환경 보호에 대한 인식이 높아짐에 따라 전 세계의 새로운 에너지의 개발과 옹호는 에너지 차량의 홍보 및 적용을 임박했습니다. 동시에 자동차 재료의 가벼운 개발에 대한 요구 사항, 알루미늄 합금의 안전한 적용 및 표면 품질, 크기 및 기계적 특성이 점점 높아지고 있습니다. 예를 들어, 차량 중량이 1.6t의 EV를 취하는 알루미늄 합금 재료는 약 450kg이며 약 30%를 차지합니다. 압출 생산 공정, 특히 내부 및 외부 표면의 거친 곡물 문제에 나타나는 표면 결함은 알루미늄 프로파일의 생산 진행에 심각하게 영향을 미치고 응용 프로그램 개발의 병목 현상이됩니다.
압출 프로파일의 경우 압출 다이의 설계 및 제조가 가장 중요하므로 EV 알루미늄 프로파일의 DIE의 연구 및 개발이 필수적입니다. 과학적이고 합리적인 다이 솔루션을 제안하면 시장 수요를 충족시키기 위해 EV 알루미늄 프로파일의 자격을 갖춘 속도와 압출 생산성을 더욱 향상시킬 수 있습니다.
1 제품 표준
(1) 부품 및 구성 요소의 재료, 표면 처리 및 반응 방지는 ETS-01-007의 관련 조항을 준수해야합니다. 치료".
(2) 표면 처리 : 양극 산화, 표면에는 거친 곡물이 없어야합니다.
(3) 부품의 표면은 균열 및 주름과 같은 결함을 가질 수 없습니다. 산화 후 부품은 오염 될 수 없습니다.
(4) 제품의 금지 된 물질은 Q/JL J160001-2017의 요구 사항을 충족합니다.“자동차 부품 및 재료의 금지 및 제한 물질에 대한 요구 사항”.
(5) 기계적 성능 요구 사항 : 인장 강도 ≥ 210 MPa, 항복 강도 ≥ 180 MPa, 골절 후 신장 A50 ≥ 8%.
(6) 새로운 에너지 차량에 대한 알루미늄 합금 조성에 대한 요구 사항은 표 1에 나와있다.
2 압출 다이 구조의 최적화 및 비교 분석 대규모 전력 컷 발생
(1) 전통적인 솔루션 1 : 즉, 그림 2와 같이 전면 압출 다이 설계를 향상시키기 위해. 기존의 설계 아이디어에 따르면, 그림의 화살표에 따르면 중간 갈비뼈 위치 및 설하 배수 위치는 다음과 같습니다. 가공 된 상단 및 하단 배수는 한쪽에서 20 °이며 배수 높이 H15 mm는 갈비 부분에 용융 알루미늄을 공급하는 데 사용됩니다. 설하 빈 나이프는 직각으로 옮겨지고 용융 알루미늄은 모서리에 남아있어 알루미늄 슬래그가있는 죽은 구역을 쉽게 생산할 수 있습니다. 생산 후, 산화에 의해 표면이 굵은 곡물 문제가 발생하기 쉬운 것으로 확인됩니다.
다음과 같은 예비 최적화는 전통적인 곰팡이 제조 공정에 이루어졌습니다.
에이. 이 곰팡이를 기반으로, 우리는 먹이를 공급하여 갈비뼈에 알루미늄 공급을 증가 시키려고 노력했습니다.
비. 원래 깊이에 기초하여, 설하 빈 나이프 깊이가 심화됩니다. 즉, 5mm는 원래 15mm에 추가됩니다.
기음. 설하 빈 날의 너비는 원래 14mm에 따라 2mm 씩 넓어집니다. 최적화 후 실제 그림은 그림 3에 나와 있습니다.
검증 결과는 상기 3 개의 예비 개선 후에, 산화 처리 후 프로파일에 여전히 거친 곡물 결함이 존재하며 합리적으로 해결되지 않았 음을 보여준다. 이것은 예비 개선 계획이 여전히 EV에 대한 알루미늄 합금 재료의 생산 요구 사항을 충족시킬 수 없음을 보여줍니다.
(2) 예비 최적화에 기초하여 새로운 체계 2가 제안되었다. 새로운 체계 2의 금형 설계는 그림 4에 나와 있습니다. "금속 유동성 원리"와 "최소 저항 법칙"에 따르면 개선 된 자동차 부품 금형은 "오픈 백 홀"설계 체계를 채택합니다. RIB 위치는 직접적인 영향에 중요한 역할을하며 마찰 저항을 줄입니다. 공급 표면은 "포트 덮개 모양"으로 설계되었으며 브리지 위치는 진폭 유형으로 처리되며, 목적은 마찰 저항을 줄이고 융합을 개선하며 압출 압력을 줄이는 것입니다. 다리는 다리 바닥에 거친 곡물의 문제를 방지하기 위해 가능한 한 많이 침몰하고, 다리 바닥의 혀 아래의 빈 나이프의 너비는 ≤3mm입니다. 작업 벨트와 하부 다이 작업 벨트의 단계 차이는 ≤1.0mm입니다. 상단 다이 혀 아래의 빈 나이프는 흐름 장벽을 남기지 않고 매끄럽고 균일하게 전환되며, 형성 구멍은 가능한 한 직접 펀칭됩니다. 중간 내부 갈비뼈의 두 헤드 사이의 작업 벨트는 가능한 한 짧으며 일반적으로 벽 두께의 1.5 ~ 2 배 값을 갖습니다. 배수 그루브는 캐비티로 흐르는 충분한 금속 알루미늄 물의 요구 사항을 충족시키기 위해 원활하게 전환하여 완전히 융합 된 상태를 나타내며 어느 곳에도 데드 존을 남기지 않습니다 (상단 다이 뒤의 빈 나이프는 2 ~ 2.5mm를 초과하지 않습니다. ). 개선 전후의 압출 다이 구조의 비교는도 5에 도시되어있다.
(3) 처리 세부 사항 개선에주의를 기울이십시오. 브리지 위치는 매끄럽고 매끄럽게 연결되며, 상단 및 하부 다이 작업 벨트는 평평하고 변형 저항이 감소되고 금속 흐름이 개선되어 고르지 않은 변형을 감소시킵니다. 거친 곡물 및 용접과 같은 문제를 효과적으로 억제하여 갈비 방전 위치와 브리지 뿌리의 속도가 다른 부분과 동기화되도록하고 알루미늄 표면의 거친 곡물 용접과 같은 표면 용접과 같은 합리적이고 과학적으로 억제됩니다. 프로필. 곰팡이 배수 개선 전후의 비교는 그림 6에 나와 있습니다.
3 압출 과정
EV에 대한 6063-T6 알루미늄 합금의 경우, 분할 다이의 압출 비율은 20-80으로 계산되며 1800T 기계 에서이 알루미늄 재료의 압출 비는 23으로, 기계의 생산 성능 요구 사항을 충족합니다. 압출 과정은 표 2에 나와있다.
표 2 새로운 EV 배터리 팩의 장착 빔을위한 알루미늄 프로파일의 압출 생산 공정
압출시 다음 점에주의하십시오.
(1) 동일한 용광로에서 금형을 가열하는 것은 금지되어 있습니다. 그렇지 않으면 곰팡이 온도가 고르지 않고 결정화가 쉽게 발생합니다.
(2) 압출 과정에서 비정상적인 차단이 발생하면 셧다운 시간이 3 분을 초과하지 않아야합니다. 그렇지 않으면 곰팡이를 제거해야합니다.
(3) 가열을 위해 퍼니스로 돌아간 다음 데 몰딩 직후에 압출되는 것은 금지되어있다.
4. 곰팡이 수리 조치와 그 효과
수십 개의 곰팡이 수리 및 시험 금형 개선 후, 다음의 합리적인 금형 수리 계획이 제안됩니다.
(1) 원래 금형에 대한 첫 번째 수정 및 조정을 수행하십시오.
① 다리를 가능한 한 많이 가라 앉히십시오. 브리지 바닥의 너비는 ≤3mm이어야합니다.
Head 헤드의 작업 벨트와 하단 금형의 작업 벨트 사이의 단계 차이는 ≤1.0mm이어야합니다.
flow 플로우 블록을 남기지 마십시오.
내부 갈비뼈의 두 남성 머리 사이의 작업 벨트는 가능한 한 짧아야하며 배수 그루브의 전환은 가능한 한 크고 매끄럽게되어야합니다.
⑤ 하부 금형의 작업 벨트는 가능한 한 짧아야합니다.
⑥ 죽은 구역은 어느 곳에도 남아 있지 않아야합니다 (등 빈 나이프는 2mm를 초과해서는 안됩니다).
⑦ 내부 캐비티에 거친 곡물로 상부 금형을 수리하고, 낮은 곰팡이의 작업 벨트를 줄이고, 흐름 블록을 평평하게하거나, 흐름 블록이없고 하부 금형의 작동 벨트를 단축하지 않습니다.
(2) 상기 금형의 추가 금형 변형 및 개선에 기초하여, 다음의 금형 변형이 수행된다.
① 두 남성 머리의 죽은 구역을 제거하십시오.
flow 플로우 블록을 긁어냅니다.
head 헤드와 하부 다이 작업 구역의 높이 차이를 줄입니다.
lower 하단 다이 작업 구역을 단축시킵니다.
(3) 곰팡이가 수리되고 개선 된 후, 완제품의 표면 품질은 밝은 표면과 거친 곡물이없는 이상적인 상태에 도달하며, 이는 거친 곡물, 용접 및 기타 결함의 문제를 효과적으로 해결합니다. EV에 대한 알루미늄 프로파일.
(4) 압출 부피는 원래 5 t/d에서 15 t/d에서 15 t/d로 증가하여 생산 효율을 크게 향상시켰다.
5 결론
원래 곰팡이를 반복적으로 최적화하고 개선함으로써, 표면의 거친 입자와 관련된 주요 문제와 EV에 대한 알루미늄 프로파일의 용접이 완전히 해결되었다.
(1) 원래의 곰팡이의 약한 링크 인 중간 리브 위치 라인은 합리적으로 최적화되었다. 두 헤드의 죽은 구역을 제거하고, 흐름 블록을 평평하게하고, 헤드와 하부 다이 작업 구역의 높이 차이를 줄이고, 하부 다이 작업 구역을 단축 시켜이 유형의 6063 알루미늄 합금의 표면 결함 거친 곡물 및 용접과 같은 자동차가 성공적으로 극복되었습니다.
(2) 압출 부피는 5 t/d에서 15 t/d로 증가하여 생산 효율을 크게 향상시켰다.
(3) 압출 다이 설계 및 제조의 성공적인 사례는 유사한 프로파일의 생산에서 대표적이며 참조 할 수 있으며 홍보 할 가치가 있습니다.
후 시간 : 11 월 16 일
