압출 결함으로 인한 단열재 나사산 프로파일 노치 균열에 대한 해결책

3 문제 발견

1) 먼저, 문제가 있는 프로파일을 분류하여 함께 보관하고, 크랙 현상을 하나씩 확인하여 크랙의 공통점과 차이점을 찾아봅니다. 반복된 추적 후에 균열 현상은 특정 패턴을 갖습니다. 단일 모델이 끝나면 모든 것이 깨집니다. 균열된 모델의 형상은 공동이 없는 일반적인 재료 조각이며 균열 길이는 특정 범위 내에 있습니다. (끝에서 20~40cm) 이내, 잠시 갈라진 후 정상으로 돌아옵니다.

2) 이 프로파일 배치의 생산 추적 카드에서 이 유형의 생산에 사용된 금형 번호를 확인할 수 있습니다. 생산 중에 이 모델 노치의 기하학적 크기를 테스트하고 열의 기하학적 크기를 테스트합니다. 절연 스트립, 프로파일의 기계적 특성 및 표면 경도가 모두 합리적인 범위 내에 있습니다.

3) 복합 생산 과정에서 복합 공정 매개변수와 생산 작업을 추적했습니다. 아무런 이상이 없었지만, 프로파일 배치를 생산할 때 여전히 균열이 있었습니다.

4) 균열 부위의 파단을 확인한 결과 일부 불연속적인 구조가 발견되었다. 이러한 현상의 원인은 압출공정에 따른 압출불량에 의한 것으로 생각됩니다.

5) 위의 현상으로 볼 때 균열 발생 원인은 프로파일의 경도 및 복합 가공에 의한 것이 아니라 초기에는 압출 불량에 의한 것으로 판단됨을 알 수 있다. 문제의 원인을 더욱 확인하기 위해 다음과 같은 테스트를 진행했습니다.

6) 동일한 금형 세트를 사용하여 압출 속도가 다른 다양한 톤수 기계에서 테스트를 수행합니다. 600톤 기계와 800톤 기계를 각각 사용하여 시험을 실시한다. 재료의 머리 부분과 재료 꼬리 부분을 별도로 표시하고 바구니에 포장합니다. 10-12HW에서 노화 후의 경도. 알칼리수 부식 방법을 사용하여 재료의 머리 부분과 꼬리 부분의 프로파일을 테스트했습니다. 재료 꼬리에는 수축 꼬리와 성층 현상이 있는 것으로 나타났습니다. 균열의 원인은 수축테일(shrink tail)과 성층화(stratification)에 의한 것으로 판단되었다. 알칼리 에칭 후의 사진은 그림 2와 3에 나와 있습니다. 균열 현상을 확인하기 위해 이 프로파일 배치에 대해 복합 테스트를 수행했습니다. 테스트 데이터는 표 1에 나와 있습니다.

그림 2와 3

표 1

7) 위 표의 데이터를 보면 소재의 머리 부분에서는 균열이 발생하지 않으며, 소재의 꼬리 부분에서 균열이 발생하는 비율이 가장 큰 것을 알 수 있다. 균열의 원인은 기계의 크기나 기계의 속도와는 거의 관련이 없습니다. 꼬리 재료의 균열 비율이 가장 크며 이는 꼬리 재료의 톱질 길이와 직접적인 관련이 있습니다. 균열 부분을 알칼리수에 담그고 테스트한 후 수축 꼬리와 층화가 나타납니다. 수축 꼬리와 층화 부분을 잘라내면 균열이 발생하지 않습니다.

4 문제 해결 방법 및 예방 조치

1) 이로 인한 노치 균열을 줄이고 수율을 향상시키며 폐기물을 줄이기 위해 다음과 같은 생산 관리 조치를 취한다. 이 솔루션은 압출 다이가 플랫 다이인 이 모델과 유사한 다른 유사한 모델에 적합합니다. 압출 생산 시 발생하는 수축 꼬리 및 성층 현상은 컴파운딩 시 끝 노치 균열 등 품질 문제를 유발합니다.

2) 금형을 승인할 때 노치 크기를 엄격하게 제어하십시오. 단일 재료를 사용하여 일체형 금형을 만들고, 금형에 이중 용접 챔버를 추가하거나, 잘못된 분할 금형을 열어 수축 테일과 층화가 완제품에 미치는 품질 영향을 줄입니다.

3) 압출 생산 시 알루미늄 로드의 표면은 깨끗하고 먼지, 기름, 기타 오염물질이 없어야 합니다. 압출 공정은 점진적으로 감쇠되는 압출 모드를 채택해야 합니다. 이는 압출 종료 시 배출 속도를 늦추고 수축 꼬리와 층화를 줄일 수 있습니다.

4) 압출 생산시 저온 및 고속 압출이 사용되며 기계의 알루미늄 막대 온도는 460-480 ℃로 제어됩니다. 금형 온도는 470℃ ± 10℃로 조절하고, 압출 배럴 온도는 약 420℃로 조절하며, 압출 출구 온도는 490~525℃ 사이로 조절한다. 압출 후 냉각을 위해 팬이 켜집니다. 잔여 길이를 평소보다 5mm 이상 늘려야 합니다.

5) 이러한 유형의 프로파일을 생산할 때는 압출력을 높이고 금속 융합 정도를 향상시키며 재료의 밀도를 보장하기 위해 더 큰 기계를 사용하는 것이 가장 좋습니다.

6) 압출성형시 알칼리수통을 미리 준비하여야 합니다. 작업자는 재료의 꼬리를 잘라내어 수축 꼬리의 길이와 층화를 확인합니다. 알칼리 에칭된 표면의 검은색 줄무늬는 수축 꼬리와 층화가 발생했음을 나타냅니다. 추가로 톱질한 후 단면이 밝아지고 검은 줄무늬가 없어질 때까지 3~5개의 알루미늄 막대를 확인하여 수축 꼬리와 층화 후 길이 변화를 확인합니다. 프로파일 제품에 수축 꼬리 및 층화가 발생하는 것을 방지하기 위해 가장 긴 것에 따라 20cm를 추가하고 금형 세트의 꼬리 절단 길이를 결정하고 문제가 있는 부분을 절단하고 완제품으로 절단을 시작합니다. 작업 중에 재료의 머리와 꼬리를 엇갈리게 하고 유연하게 톱질할 수 있지만 결함이 프로파일 제품에 발생해서는 안 됩니다. 기계 품질 검사를 통해 감독 및 검사됩니다. 수축 꼬리의 길이와 층화가 수율에 영향을 미치는 경우 제때에 금형을 제거하고 정상적인 생산이 시작되기 전에 정상이 될 때까지 금형을 다듬습니다.

5 요약

1) 위의 방법을 사용하여 생산된 단열 스트립 프로파일의 여러 배치를 테스트한 결과 유사한 노치 균열이 발생하지 않았습니다. 프로파일의 전단 특성 값은 모두 국가 표준 GB/T5237.6-2017 요구 사항 "알루미늄 합금 건물 프로파일 No. 6 부품: 단열 프로파일용"에 도달했습니다.

2) 이러한 문제의 발생을 방지하기 위해 일일 점검 시스템을 개발하여 문제를 적시에 처리하고 시정하여 위험한 프로파일이 복합 공정으로 유입되는 것을 방지하고 생산 공정에서 폐기물을 줄입니다.

3) 압출 결함, 수축 테일 및 성층화로 인한 균열을 피하는 것 외에도 노치의 기하학적 구조, 재료의 표면 경도 및 기계적 특성, 공정 매개변수와 같은 요인으로 인해 발생하는 균열 현상에 항상 주의를 기울여야 합니다. 복합 프로세스의.

MAT Aluminium의 May Jiang이 편집함