알루미늄 합금 프로파일이 수명과 생산에 널리 사용되는 이유는 모든 사람들이 저밀도, 부식성, 우수한 전도도, 비 심 성적 특성, 형성성 및 재활용과 같은 장점을 완전히 인식하기 때문입니다.
중국의 알루미늄 프로파일 산업은 주요 알루미늄 프로파일 생산 국가로 발전 할 때까지 소규모에서 대규모로 처음부터 성장했으며, 출력은 전 세계에서 1 위를 차지했습니다. 그러나 알루미늄 프로파일 제품에 대한 시장의 요구 사항이 계속 증가함에 따라, 알루미늄 프로파일의 생산은 복잡성, 높은 정밀성 및 대규모 생산 방향으로 개발되어 일련의 생산 문제를 일으켰습니다.
알루미늄 프로파일은 대부분 압출에 의해 생성됩니다. 생산 중에, 압출기의 성능, 금형의 설계, 알루미늄로드의 조성, 열처리 및 기타 공정 인자의 성능을 고려하는 것 외에도 프로파일의 단면 설계도 고려해야합니다. 최상의 프로파일 단면 디자인은 소스의 프로세스 난이도를 줄일뿐만 아니라 제품의 품질 및 사용 효과를 향상시키고 비용을 줄이며 배송 시간을 단축 할 수 있습니다.
이 기사는 실제 생산 사례를 통해 알루미늄 프로파일 단면 설계에서 일반적으로 사용되는 여러 기술을 요약합니다.
1. 알루미늄 프로파일 섹션 설계 원리
알루미늄 프로파일 압출은 가열 된 알루미늄로드가 압출 배럴에 로딩되고 압출기를 통해 압력을 가해 주어진 모양 및 크기의 다이 홀로부터 압출되어 플라스틱 변형이 필요한 생성물을 얻는 가공 방법이다. 알루미늄로드는 변형 과정에서 온도, 압출 속도, 변형량 및 곰팡이와 같은 다양한 요인에 의해 영향을 받기 때문에 금속 흐름의 균일 성을 제어하기가 어렵 기 때문에 곰팡이 설계에 어려움이 있습니다. 곰팡이의 강도를 보장하고 균열, 붕괴, 치핑 등을 피하기 위해 다음은 프로파일 섹션 디자인에서 피해야합니다. 큰 캔틸레버, 작은 개구부, 작은 구멍, 다공성, 비대칭, 얇은 벽, 고르지 않은 벽. 두께 등. 설계 할 때는 먼저 사용, 장식 등의 성능을 만족시켜야합니다. 결과 섹션은 사용할 수 있지만 최상의 솔루션은 아닙니다. 설계자가 압출 프로세스에 대한 지식이 부족하고 관련 프로세스 장비를 이해하지 못하고 생산 공정 요구 사항이 너무 높고 엄격하기 때문에 자격이 줄어들고 비용이 증가하며 이상적인 프로파일은 생성되지 않습니다. 따라서 알루미늄 프로파일 섹션 설계의 원리는 기능 설계를 만족시키면서 가능한 한 가장 간단한 프로세스를 사용하는 것입니다.
2. 알루미늄 프로파일 인터페이스 설계에 대한 몇 가지 팁
2.1 오류 보상
폐쇄는 프로파일 생산의 일반적인 결함 중 하나입니다. 주된 이유는 다음과 같습니다.
(1) 깊은 단면 개구부가있는 프로파일은 종종 압출시 폐쇄됩니다.
(2) 프로파일의 스트레칭 및 간직하면 마감이 강화됩니다.
(3) 접착제가 주입 된 후 콜로이드의 수축으로 인해 특정 구조를 갖는 접착제-주입 프로파일도 닫힙니다.
위에서 언급 한 폐쇄가 심각하지 않은 경우, 곰팡이 설계를 통한 유속을 제어하여 피할 수 있습니다. 그러나 몇 가지 요소가 중첩되고 곰팡이 설계 및 관련 프로세스가 마감을 해결할 수없는 경우, 단면 설계, 즉 사전 열림에 사전 보상이 제공 될 수 있습니다.
사전 개봉 보상 금액은 특정 구조 및 이전 마감 경험에 따라 선택되어야합니다. 현재 금형 개구부 드로잉 (사전 열기)과 완성 된 도면의 설계는 다릅니다 (그림 1).
2.2 대형 섹션을 여러 개의 작은 섹션으로 분할하십시오
대규모 알루미늄 프로파일의 개발을 통해 많은 프로파일의 단면 설계가 점점 커지고 있습니다. 즉, 대형 압출기, 대형 곰팡이, 대형 알루미늄로드 등과 같은 일련 생산 비용은 급격히 상승합니다. 스 플라이 싱으로 달성 할 수있는 일부 대형 섹션의 경우 디자인 중에 여러 작은 섹션으로 분할해야합니다. 이를 통해 비용을 줄일 수있을뿐만 아니라 평탄도, 곡률 및 정확도를 더 쉽게 보장 할 수 있습니다 (그림 2).
2.3 강화 갈비뼈를 설치하여 평탄도를 향상시킵니다
프로파일 섹션을 설계 할 때 평탄도 요구 사항이 종종 발생합니다. 작은 스팬 프로파일은 높은 구조적 강도로 인해 평탄도를 쉽게 보장 할 수 있습니다. 압출 직후의 중력으로 인해 긴 스팬 프로파일이 처질 것이며 중간에 가장 큰 굽힘 응력을 가진 부분이 가장 오목할 것입니다. 또한 벽 패널이 길기 때문에 파도를 쉽게 생성하여 비행기의 간헐성을 악화시킵니다. 따라서, 크기의 평평한 판 구조는 단면 설계에서 피해야합니다. 필요한 경우 강화 갈비뼈를 중간에 설치하여 평탄도를 향상시킬 수 있습니다. (그림 3)
2.4 2 차 처리
프로파일 생산 과정에서 일부 섹션은 압출 처리로 완료하기가 어렵습니다. 수행 할 수 있더라도 처리 및 생산 비용이 너무 높아질 것입니다. 현재 다른 처리 방법을 고려할 수 있습니다.
사례 1 : 프로파일 섹션에서 직경이 4mm 미만인 구멍은 곰팡이가 강도가 충분하지 않고 쉽게 손상되며 처리하기 어렵게 만듭니다. 작은 구멍을 제거하고 대신 드릴링을 사용하는 것이 좋습니다.
사례 2 : 일반적인 U 자형 그루브의 생산은 어렵지 않지만, 그루브 깊이와 그루브 너비가 100mm를 초과하거나 그루브 폭의 비율이 불합리하고, 곰팡이 강도가 부족하고 오프닝을 보장하는 데 어려움과 같은 문제와 같은 문제가 불충분합니다. 생산 중에도 발생합니다. 프로파일 섹션을 설계 할 때 개구부는 닫히는 것으로 간주 될 수 있으므로 강도가 충분하지 않은 원래의 고체 금형을 안정적인 분할 금형으로 바꿀 수 있으며 압출 중에 개방 변형에 문제가 없으므로 모양이 더 쉬워집니다. 유지하다. 또한 디자인 중 개구부의 두 끝 사이의 연결에서 일부 세부 사항을 수행 할 수 있습니다. 예를 들어, V 자형 자국, 작은 그루브 등을 설정하여 최종 가공 중에 쉽게 제거 할 수 있습니다 (그림 4).
2.5 외부에서는 단지하지만 내부에서는 단순
알루미늄 프로파일 압출 몰드는 단면에 공동이 있는지 여부에 따라 고체 금형 및 분로 금형으로 나눌 수 있습니다. 고체 금형의 가공은 비교적 간단하지만 션트 곰팡이의 처리에는 공동 및 코어 헤드와 같은 비교적 복잡한 공정이 포함됩니다. 따라서 프로파일 섹션의 설계에 대한 전체 고려 사항, 즉 섹션의 외부 윤곽은 더 복잡하도록 설계 될 수 있으며 그루브, 나사 구멍 등을 가능한 한 주변에 놓아야합니다. 내부는 가능한 한 간단해야하며 정확도 요구 사항은 너무 높을 수 없습니다. 이러한 방식으로 곰팡이 처리 및 유지 보수가 훨씬 간단하고 수율이 향상됩니다.
2.6 예약 마진
압출 후, 알루미늄 프로파일은 고객 요구에 따라 다른 표면 처리 방법을 갖습니다. 그 중에서도, 양극화 및 전기 영동 방법은 박막 층으로 인한 크기에 거의 영향을 미치지 않습니다. 분말 코팅의 표면 처리 방법이 사용되면, 분말은 모서리와 그루브에 쉽게 축적되며 단일 층의 두께는 100 μm에 도달 할 수 있습니다. 슬라이더와 같은 조립 위치 인 경우 4 개의 스프레이 코팅 층이 있음을 의미합니다. 최대 400 μm의 두께는 어셈블리가 불가능하고 사용에 영향을 미칩니다.
또한, 압출 수가 증가하고 금형 마모되면, 프로파일 슬롯의 크기는 점점 작고 작아지고 슬라이더의 크기는 점점 커지고 어셈블리가 더 어려워집니다. 위의 이유에 따라 조립을 위해 설계 중 특정 조건에 따라 적절한 마진을 예약해야합니다.
2.7 공차 표시
단면 설계의 경우 어셈블리 도면이 먼저 생성 된 다음 프로파일 제품 도면이 생성됩니다. 올바른 어셈블리 도면이 프로파일 제품 도면이 완벽하다는 것을 의미하지는 않습니다. 일부 디자이너는 치수와 공차 표시의 중요성을 무시합니다. 표시된 위치는 일반적으로 조립 위치, 개구부, 그루브 깊이, 그루브 폭 등과 같이 보장 해야하는 치수이며 측정 및 검사가 쉽습니다. 일반적인 차원 공차의 경우, 해당 정확도 수준은 국가 표준에 따라 선택 될 수 있습니다. 일부 중요한 어셈블리 치수에는 도면에 특정 공차 값이 표시되어야합니다. 공차가 너무 커지면 어셈블리가 더 어려워지고 공차가 너무 작 으면 생산 비용이 증가합니다. 합리적인 공차 범위는 설계자의 일상 경험 축적이 필요합니다.
2.8 세부 조정
세부 사항은 성공 또는 실패를 결정하고 프로파일 단면 설계에 대해서도 마찬가지입니다. 작은 변화는 곰팡이를 보호하고 유속을 제어 할 수있을뿐만 아니라 표면 품질을 향상시키고 수율을 높일 수 있습니다. 일반적으로 사용되는 기술 중 하나는 둥근 모서리입니다. 와이어 절단에 사용되는 얇은 구리 와이어에도 직경이 있기 때문에 압출 프로파일은 절대적으로 날카로운 모서리를 가질 수 없습니다. 그러나 모서리의 흐름 속도는 느리고 마찰이 크고 응력이 집중되어 있으며, 종종 압출 자국이 명백하고 크기가 제어하기 어렵고 곰팡이가 치핑하기 쉬운 상황이 종종 있습니다. 따라서 반경 반경은 사용에 영향을 미치지 않고 가능한 한 많이 증가해야합니다.
작은 압출 기계에 의해 생성 되더라도 프로파일의 벽 두께는 0.8mm 이상이어야하며 섹션의 각 부분의 벽 두께는 4 배 이상 다르지 않아야합니다. 설계 중에, 대각선 또는 아크 전환은 벽 두께의 갑작스런 변화에 사용하여 규칙적인 방전 형태와 손쉬운 금형 수리를 보장 할 수 있습니다. 또한, 얇은 벽화 프로파일은 탄성이 우수하며 일부 거렛, 배틀 등의 벽 두께는 약 1mm 일 수 있습니다. 각도 조정, 방향 변경, 캔틸레버 단축, 갭 강화, 대칭 개선, 대칭 개선, 공차 조정 등과 같은 설계 세부 사항을 조정하기위한 많은 응용 프로그램이 있습니다. 짧은 프로파일 단면 디자인은 지속적인 요약 및 혁신이 필요하며 곰팡이 설계, 제조 및 생산 공정과의 관계.
3. 결론
디자이너로서 프로필 생산에서 최고의 경제적 이점을 얻으려면 제품의 전체 수명주기의 모든 요소는 사용자 요구, 설계, 제조, 품질, 비용 등을 포함하여 설계 중에 고려해야합니다. 제품 개발 성공. 이들은 설계 결과를 예측하고 미리 수정하기 위해서는 제품 생산과 직접 정보의 수집 및 축적을 매일 추적해야합니다.
후 시간 : 20-2024 년 9 월
