1. 수축
일부 압출 제품의 꼬리 끝에는 저전력 검사시 단면 중간에 트럼펫과 같은 분리 된 층 현상이 있으며, 이는 수축이라고합니다.
일반적으로, 순방향 압출 생성물의 수축 꼬리는 역 압출의 수축 꼬리보다 길고, 연질 합금의 수축 꼬리는 단단한 합금보다 길다. 전방 압출 생성물의 수축 꼬리는 대부분 환형 비전동 층으로 나타나는 반면, 역전 압출 제품의 수축 꼬리는 대부분 중앙 깔때기 모양으로 나타납니다.
금속이 리어 엔드로 압출 될 때, 잉곳 피부 및 외국 내포물은 압출 실린더의 죽은 모서리 또는 개스킷 흐름에 2 차 수축 꼬리를 형성하는 개스킷 흐름에 축적되었다; 잔류 물질이 너무 짧고 생성물 중앙의 수축이 충분하지 않으면 수축 꼬리가 형성됩니다. 꼬리 끝에서 앞쪽으로, 수축 꼬리가 점차 밝아지고 완전히 사라집니다.
수축의 주요 원인
1) 잔류 물질이 너무 짧거나 제품 테일의 길이가 요구 사항을 충족하지 않습니다. 2) 압출 패드는 깨끗하지 않으며 오일 얼룩이 있습니다. 3) 압출 후반 단계에서 압출 속도가 너무 빠르거나 갑자기 증가합니다. 4) 변형 압출 패드 (중간에 벌지가있는 패드)를 사용하십시오. 5) 압출 배럴의 온도가 너무 높습니다. 6) 압출 배럴과 압출 샤프트는 중심이 아닙니다. 7) 잉곳의 표면은 깨끗하지 않으며 오일 얼룩이 있습니다. 분리 종양 및 주름은 제거되지 않았습니다. 8) 압출 배럴의 내부 슬리브는 매끄럽거나 변형되지 않으며, 내부 안감은 세척 패드로 제 시간에 청소되지 않습니다.
예방 방법
1) 규정 2) 도구를 깨끗하게 유지하고 죽는다 3) 잉곳의 표면 품질 향상 4) 부드러운 압출을 보장하기 위해 압출 온도와 속도를 합리적으로 제어 할 경우를 제외하고는, 그것은 다음과 같습니다. 도구와 곰팡이 표면에 오일을 적용하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다. 6) 개스킷을 올바르게 식히십시오.
2. 거친 곡물 고리
용액 처리 후 일부 알루미늄 합금 압출 생성물의 낮은 개제 시험 조각에서, 거친 재결정 화 된 입자 구조 영역이 제품의 주변을 따라 형성되며, 이는 거친 입자 고리라고합니다. 다른 제품 모양과 처리 방법으로 인해 링의 거친 곡물 고리, 아크 및 기타 형태가 형성 될 수 있습니다. 거친 곡물 고리의 깊이는 꼬리 끝에서 프론트 엔드까지 점차 감소합니다. 형성 메커니즘은 뜨거운 압출 후 생성물 표면에 형성된 서브 곡물 영역이 가열 및 용액 처리 후 거친 재결정 화 된 입자 영역을 형성한다는 것이다.
거친 곡물 고리의 주요 원인
1) 고르지 않은 압출 변형 2) 너무 높은 열처리 온도 및 너무 긴 유지 시간 곡물 성장 원인 3) 불합리한 합금 화학 조성물 4) 일반적으로 열처리 가능한 강화 합금은 열처리 후, 특히 6A02, 2A50 및 기타 합금. 문제는 유형과 막대에서 가장 심각하며, 제거 할 수 없으며 특정 범위 내에서만 제어 할 수있는 5) 압출 변형은 작거나 불충분하거나 치열한 변형 범위에 있으며 거친 입자를 생산하기 쉽습니다. 반지.
예방 방법
1) 압출 실린더의 내부 벽은 매끄럽고 압출 중에 마찰을 줄이기 위해 완전한 알루미늄 슬리브를 형성합니다. 2) 변형은 가능한 한 완전하고 균일하며 온도, 속도 및 기타 프로세스 매개 변수는 합리적으로 제어됩니다. 3) 너무 높은 용액 처리 온도 또는 보유 시간이 너무 길지 않도록하십시오. 4) 다공성 다이로 압출. 5) 역 압출 및 정적 압출에 의한 압출. 6) 솔루션 치료를 드레임하는 방법에 의한 생산. 7) 전체 금 조성을 조정하고 재결정 화 억제 요소를 증가시킵니다. 8) 고온 압출을 사용하십시오. 9) 일부 합금 잉곳은 균일하게 처리되지 않으며, 굵은 곡물 고리는 압출 중에 얕습니다.
3. 계층화
이것은 금속이 균등하게 흐르고 잉곳의 표면이 금형과 전면 탄성 영역 사이의 계면을 따라 생성물로 흐를 때 형성된 피부 박리 결함입니다. 수평 저-질화 테스트 조각에서는 단면의 가장자리에 비전열 층 결함으로 보입니다.
계층화의 주요 원인
1) 잉곳의 표면에는 먼지가 있거나 층이 발생하기 쉬운 자동차 피부, 금속 종양 등이없는 잉곳 표면에 큰 분리 응집체가 있습니다. 2) 빈 또는 기름 표면에 버가 있고, 톱밥 및 기타 먼지가 붙어 있으며, 압출 전에 청소되지 않습니다. 깨끗한 3) 다이 홀의 위치는 압출 배럴의 가장자리에 가깝게 불합리합니다. 압출 패드의 직경 차이는 너무 큽니다. 6) 압출 배럴 온도는 Ingot 온도보다 훨씬 높습니다.
예방 방법
1) 곰팡이를 합리적으로 설계하고, 적시에 자격이없는 도구를 점검하고 교체하십시오. 2) 자격이없는 잉곳을 용광로에 설치하지 마십시오. 압출 배럴의 안감이 손상되지 않거나 개스킷을 사용하여 안감을 제 시간에 청소합니다.
4. 가난한 용접
분할 다이로 압출 된 중공 제품의 용접에서 용접 층화 또는 불완전한 융합 현상을 불량한 용접이라고합니다.
용접이 좋지 않은 주요 원인
1) 작은 압출 계수, 낮은 압출 온도 및 빠른 압출 속도 2) 부정한 압출 원자재 또는 도구 3) 곰팡이 오일 4) 부적절한 곰팡이 설계, 불충분하거나 불균형 전환 구멍 설계 5) 표면의 오일 얼룩 잉곳의.
예방 방법
1) 압출 계수, 압출 온도 및 압출 속도를 적절하게 증가시킵니다. 2) 곰팡이를 합리적으로 설계하고 제조하십시오.
5. 압출 균열
이것은 압출 된 제품의 수평 테스트 조각의 가장자리에 작은 아크 모양의 균열이며, 종 방향을 따라 특정 각도에서 주기적 균열입니다. 가벼운 경우에는 피부 아래에 숨겨져 있으며 심한 경우 외부 표면은 톱니 모양의 균열을 형성하여 금속의 연속성을 심각하게 손상시킵니다. 압출 균열은 압출 과정에서 다이 벽으로부터의 과도한주기적인 인장 응력에 의해 금속 표면이 찢어 질 때 압출 균열이 형성된다.
압출 균열의 주요 원인
1) 압출 속도 2) 압출 온도가 너무 높습니다. 중앙에 금속 공급이 충분하지 않아 중심과 가장자리 사이의 유속이 크게 차이가 발생합니다. 6) 잉곳 균질화 어닐링은 좋지 않습니다.
예방 방법
1) 다양한 가열 및 압출 사양을 엄격하게 구현합니다. 2) 정상적인 작동을 위해 기기와 장비를 정기적으로 검사하여 정상적인 작동을 보장합니다. 높은 마그네슘 알루미늄 합금에서 5) 잉곳에서 균질화 어닐링을 수행하여 가소성과 균일 성을 향상시킵니다.
6. 거품
국소 표면 금속이 기본 금속으로부터 연속적으로 또는 불연속으로 분리되고 둥근 단일 또는 스트립 형 캐비티 돌출부로 나타나는 결함을 기포라고합니다.
거품의 주요 원인
1) 압출 동안 압출 실린더 및 압출 패드에는 수분, 오일 및 기타 먼지가 포함되어 있습니다. 2) 압출 실린더의 마모로 인해 마모 된 부분과 잉곳 사이의 공기는 압출 동안 금속 표면으로 들어갑니다. 3) 윤활제에는 오염이 있습니다. 수분 4) 잉곳 구조 자체는 느슨하고 기공 결함이 있습니다. 5) 열처리 온도가 너무 높고 유지 시간이 너무 길고 용광로의 대기 습도가 높습니다. 6) 제품의 가스 함량이 너무 높습니다. 7) 압출 배럴 온도와 잉곳 온도가 너무 높습니다.
예방 방법
1) 도구와 잉곳의 표면을 깨끗하고 매끄럽고 건조한 2) 압출 실린더 및 압출 개스킷의 일치하는 치수를 올바르게 설계하십시오. 도구 치수를 자주 확인하십시오. 압출 실린더가 부풀어 오르면 제 시간에 수리하면 압출 패드가 내성에서 벗어날 수 없습니다. 3) 윤활제가 깨끗하고 건조한 지 확인하십시오. 4) 압출 공정 작동 절차, 제 시간에 배기 공기, 올바르게 절단, 오일을 적용하지 말고 잔류 물질을 철저히 제거하지 않으며 블랭크 곰팡이를 깨끗하게 유지하고 오염을 피하십시오.
7. 필링
표면 금속과 알루미늄 합금 압출 생성물의 기본 금속 사이에서 국소 분리가 발생합니다.
필링의 주된 이유
1) 압출을 위해 합금을 변경할 때, 압출 배럴의 내벽은 원래 금속에 의해 형성된 부싱에 부착되어 제대로 청소되지 않습니다. 2) 압출 배럴과 압출 패드는 제대로 일치하지 않으며 압출 배럴의 내벽에 국소 잔류 금속 안감이 있습니다. 3) 윤활 된 압출 배럴은 압출에 사용된다. 4) 금속은 다이 구멍에 부착되거나 다이 작업 벨트가 너무 길다.
예방 방법
1) 새로운 합금을 압출 할 때 압출 배럴을 철저히 청소해야합니다. 2) 압출 배럴과 압출 개스킷의 일치하는 치수를 합리적으로 설계하고 자주 공구 치수를 점검하면 압출 개스킷이 공차를 초과해서는 안됩니다. 3) 금형의 잔류 금속을 제 시간에 청소하십시오.
8. 긁힘
날카로운 물체와 제품의 표면과 상대 슬라이딩 사이의 접촉으로 인한 단일 줄무늬 형태의 기계적 흠집을 긁힘이라고합니다.
흠집의 주요 원인
1) 도구는 올바르게 조립되지 않고 가이드 경로와 워크 벤치가 매끄럽지 않으며 날카로운 모서리 또는 외국 물체가 있습니다. 2) 금형 작업 벨트에 금속 칩이 있거나 금형 작업 벨트가 손상되었습니다. 윤활유의 모래 또는 깨진 금속 칩 4) 운송 및 취급 중에 부적절한 작동 및 리프팅 장비는 적합하지 않습니다.
예방 방법
1) 시간에서 금형 작업 벨트를 점검하고 닦으십시오. 2) 제품 유출 채널을 점검하고 매끄럽게하고 가이드를 적절하게 윤활해야합니다. 3) 운송 중 기계 마찰과 긁힘 방지.
9. 범프와 타박상
서로 충돌 할 때 또는 다른 물체와 충돌 할 때 제품 표면에 형성된 흠집을 범프라고합니다.
범프와 타박상의 주요 원인
1) 워크 벤치, 재료 랙 등의 구조는 불합리합니다. 2) 재료 바구니, 재료 랙 등은 금속을 적절히 보호하지 않습니다. 3) 운영 중 치료를받는 데주의를 기울이지 않는다.
예방 방법
1) 조심스럽게 작동하고주의해서 다루십시오. 2) 날카로운 모서리를 갈고 바구니와 랙을 패드와 부드러운 재료로 덮습니다.
10. 마모
압출 된 제품의 표면과 다른 물체의 가장자리 또는 표면 사이의 상대 슬라이딩 또는 탈구로 인한 압출 제품의 표면에 분포 된 흉터를 찰과리라고합니다.
찰과상의 주요 원인
1) 심한 금형 마모 2) 높은 잉곳 온도로 인해 알루미늄은 다이 구멍에 붙어 있거나 다이 홀 작동 벨트가 손상되어 3) 흑연, 오일 및 기타 먼지가 압출 배럴에 떨어집니다. 4) 제품이 서로 대항하여 움직입니다. 표면 흠집과 고르지 않은 압출 흐름을 유발하여 제품이 직선으로 흐르지 않아 재료, 가이드 경로 및 워크 벤치에 흠집이 발생합니다.
예방 방법
1) 시간 2) 자격이없는 금형을 점검하고 교체하십시오. 2) 원료의 가열 온도를 제어 3) 압출 실린더와 원료 표면이 깨끗하고 건조되어 있는지 확인하십시오. 4) 압출 속도를 제어하고 균일 한 속도를 보장합니다.
11. 금형 마크
이것은 압출 된 제품의 표면에서 종 방향 불만의 표시입니다. 모든 압출 제품에는 곰팡이 자국이 다양합니다.
금형 자국의 주요 원인
주된 이유 : 금형 작업 벨트는 절대 부드러움을 얻을 수 없습니다.
예방 방법
1) 금형 작업 벨트의 표면이 밝고 매끄럽고 날카로운 모서리가 없는지 확인하십시오. 2) 높은 표면 경도를 보장하기위한 합리적인 질화 처리. 3) 정확한 곰팡이 수리. 4) 작업 벨트의 합리적인 설계. 작업 벨트가 너무 길어서는 안됩니다.
12. 비틀기, 굽힘, 파도
종 방향으로 편향되는 압출 된 제품의 단면의 현상을 트위스트라고합니다. 제품의 현상은 곡선 또는 나이프 모양이며 세로 방향으로 똑바로 굽힘이라고합니다. 제품의 현상은 종 방향으로 지속적으로 기복이 발생합니다.
비틀림, 굽힘 및 파도의 주요 원인
1) 다이 홀 설계가 잘 정리되지 않았거나 작동 벨트 크기 분포가 불합리합니다. 2) 다이 홀 처리 정확도가 좋지 않습니다. 3) 적절한 안내서가 설치되지 않습니다. 솔루션 처리 전에 제품이 사전 강조되지 않습니다. 7) 온라인 열처리 중 고르지 않은 냉각.
예방 방법
1) 곰팡이 설계 및 제조 수준 향상 2) 트랙션 압출을위한 적절한 안내서 설치 3) 로컬 윤활, 곰팡이 수리 및 전환을 사용하거나 전환 구멍의 설계를 사용하여 금속 유량을 조정하기위한 전환 구멍 설계 4) 압출 온도와 속도를 합리적으로 조정하십시오. 변형을보다 균일하게 만들기 위해 5) 용액 처리 온도를 적절하게 줄이거 나 용액 처리를위한 수온을 증가시킵니다.
13. 하드 벤드
길이의 어딘가에 압출 된 제품의 갑자기 구부러진 것을 하드 벤드라고합니다.
단단한 굽힘의 주요 원인
1) 고르지 않은 압출 속도, 갑작스런 속도에서 고속으로 갑작스런 변화 또는 고속에서 저속으로 갑작스런 변화 또는 갑작스런 정지 등
예방 방법
1) 기계를 멈추거나 압출 속도를 갑자기 변경하지 마십시오. 2) 프로필을 갑자기 손으로 움직이지 마십시오. 3) 방전 테이블이 평평하고 방전 롤러에 매끄럽고 외국 물질이 없어 완성 된 제품이 원활하게 흐를 수 있는지 확인하십시오.
14. Pockmarkes
이것은 압출 제품의 표면 결함으로, 제품 표면의 작고 고르지 않은 연속 플레이크, 포인트와 같은 흠집, 피팅, 금속 콩 등을 나타냅니다.
Pockmarks의 주요 원인
1) 곰팡이는 충분히 단단하지 않거나 경도와 부드러움이 고르지 않습니다. 2. 압출 온도가 너무 높습니다. 3) 압출 속도가 너무 빠릅니다. 4) 금형 작업 벨트는 금속이 너무 길거나 거칠거나 끈적 끈적합니다. 5) 압출 된 재료가 너무 길다.
예방 방법
1) 다이 작업 구역의 경도와 경도 균일 성을 향상시킵니다. 2) 압출 배럴과 잉곳을 가열하고 적절한 압출 속도를 사용하여 적절한 압출 속도를 사용하십시오. 검사, 수리 및 연마 4) 합리적인 잉곳 길이를 사용하십시오.
15. 금속 프레스
압출 생산 공정 동안, 금속 칩은 생성물의 표면으로 압축되며, 이는 금속 침입이라고합니다.
금속 프레스의 주요 원인
1) 거친 재료의 끝에 뭔가 문제가 있습니다. 2) 거친 물질의 내부 표면에 금속이 있거나 윤활유에는 금속 잔해물과 다른 먼지가 포함되어 있습니다. 3) 압출 실린더는 청소되지 않으며 다른 금속 잔해물이 있습니다. 4) 다른 금속 외국 물체가 잉곳에 삽입됩니다. 5) 거친 재료에는 슬래그가 있습니다.
예방 방법
1) 원료에서 버를 제거하십시오. 2) 원료 표면과 윤활유가 깨끗하고 건조되어 있는지 확인하십시오.
16. 비금속 프레스 인
압출 제품의 내부 및 외부 표면에 검은 돌과 같은 외국 물질을 압박하는 것을 비금속 프레스라고합니다. 외국 물질이 긁힌 후, 제품의 내부 표면은 다양한 크기의 우울증을 나타내며, 이는 제품 표면의 연속성을 파괴 할 것이다.
비금속 프레스의 주요 원인
1) 흑연 입자는 거칠거나 응집되거나 물을 함유하거나 오일이 골고루 혼합되지 않습니다. 2) 실린더 오일의 플래시 점은 낮습니다. 3) 실린더 오일 대 흑연의 비율은 부적절하며 흑연이 너무 많습니다.
예방 방법
1) 자격을 갖춘 흑연을 사용하고 건조 상태로 유지하십시오. 2) 필터링하고 자격을 갖춘 윤활유를 사용하십시오. 3) 윤활유 및 흑연의 비율을 제어하십시오.
17. 표면 부식
표면과 외부 매체 사이의 화학적 또는 전기 화학적 반응으로 인한 표면 처리가없는 압출 제품의 결함을 표면 부식이라고합니다. 부식 된 제품의 표면은 금속 광택을 잃고 심한 경우 회색 흰색 부식 제품이 표면에서 생산됩니다.
표면 부식의 주요 원인
1)이 제품은 생산, 보관 및 운송 중에 물, 산, 알칼리, 소금 등과 같은 부식성 매체에 노출되거나 오랫동안 습한 대기에 주차됩니다. 2) 부적절한 합금 조성비
예방 방법
1) 제품 표면과 생산 및 스토리지 환경을 깨끗하게 유지하십시오. 2) 합금의 요소 함량을 제어하십시오.
18. 오렌지 껍질
압출 제품의 표면에는 표면 주름이라고도 알려진 오렌지 껍질과 같은 고르지 않은 주름이 있습니다. 압출 중에 거친 곡물에 의해 발생합니다. 곡물이 거칠수록 주름이 더 분명합니다.
오렌지 껍질의 주요 원인
1) 잉곳 구조는 고르지 않으며 균질화 처리는 충분하지 않습니다. 2) 압출 조건은 불합리하여 완제품의 큰 곡물을 초래합니다. 3) 스트레칭과 직선의 양이 너무 큽니다.
예방 방법
1) 균질화 공정을 합리적으로 제어 할 수 있습니다. 2) 변형을 가능한 한 균일하게 (압출 온도, 속도 등을 제어) 3) 너무 크지 않도록 장력과 보정의 양을 제어하십시오.
19. 불균일
압출 후, 평면의 제품의 두께가 변하는 영역은 오목하거나 볼록한 것으로 보이며, 일반적으로 육안으로는 보이지 않습니다. 표면 처리 후 미세한 어두운 그림자 또는 뼈 그림자가 나타납니다.
불균일 한 주요 원인
1) 금형 작업 벨트는 부적절하게 설계되었으며 금형 수리가 제자리에 있지 않습니다. 2) 션트 구멍 또는 전면 챔버의 크기는 부적절합니다. 교차로 영역에서 프로파일의 풀 또는 확장력은 평면에서 약간의 변화를 유발합니다. 3) 냉각 공정은 고르지 않으며, 두꺼운 벽 부분 또는 교차 부품 냉각 속도가 느려서 냉각 공정 동안 평면의 수축 및 변형이 다양합니다. 4) 두께의 큰 차이로 인해 두꺼운 벽 또는 전이 구역의 구조와 다른 부분의 구조의 차이가 증가합니다.
예방 방법
1) 곰팡이 설계, 제조 및 곰팡이 수리 수준을 개선합니다. 2) 균일 한 냉각 속도를 보장하십시오.
20. 진동 자국
진동 자국은 압출 제품 표면의 수평 주기적 스트라이프 결함입니다. 제품 표면의 수평 연속 주기성 줄무늬가 특징입니다. 스트라이프 곡선은 금형 작업 벨트의 모양과 일치합니다. 심각한 경우, 그것은 명백한 오목하고 볼록한 느낌을 가지고 있습니다.
진동 자국의 주요 원인
장비 문제로 인해 샤프트가 앞으로 흔들어 구멍에서 흘러 나올 때 금속이 흔들립니다. 2) 금속 문제로 인해 금형 구멍에서 흘러 나올 때 금속이 흔들립니다. 3) 금형 지지대 패드는 적합하지 않으며, 금형 강성은 열악하며, 압출 압력이 변동될 때 흔들리는 것이 발생합니다.
예방 방법
1) 자격을 갖춘 금형 사용 2) 곰팡이를 설치할 때 적절한 지지대를 사용하십시오. 3) 장비를 조정하십시오.
21. 포함의 주요 원인
주요 원인포함
포함 된 블랭크에는 금속 또는 비금속 포함이 포함되어 있기 때문에 이전 공정에서는 발견되지 않으며 압출 후 표면이나 제품 내부에 남아 있습니다.
예방 방법
금속 또는 비금속 내포물이 압출 과정에 유입되는 것을 방지하기 위해 빌릿 검사 (초음파 검사 포함)를 강화합니다.
22. 물 자국
제품 표면의 연한 흰색 또는 밝은 검은 색 불규칙한 수상 자국을 물 자국이라고합니다.
물 자국의 주요 원인
1) 청소 후 건조가 열악하여 제품 표면의 잔류 수분을 초래합니다. 2) 비 및 기타 이유로 인한 제품 표면의 잔류 수분, 시간 3) 노화 용광로의 연료에는 물이 포함되어 있습니다. 및 노화 후 생성물의 냉각 중에 제품 표면의 수분이 응축됩니다. 이산화물 또는 먼지로 오염됩니다. 5) 담금질 매체가 오염된다.
예방 방법
1) 제품 표면을 건조하고 깨끗하게 유지하십시오. 2) 노화 용광로 연료의 수분 함량과 청결을 제어하십시오.
23. 갭
통치자는 압출 된 제품의 특정 평면에 가로로 겹쳐져 있으며, 통치자와 표면 사이에 특정 간격이 있으며, 이는 간격이라고합니다.
격차의 주요 원인
압출 또는 부적절한 마무리 및 교정 작업 중 고르지 않은 금속 흐름.
예방 방법
설계 및 제조 곰팡이를 합리적으로, 곰팡이 복구를 강화하며, 규정에 따라 압출 온도 및 압출 속도를 엄격하게 제어합니다.
24. 고르지 않은 벽 두께
동일한 크기 압출 생성물의 벽 두께가 동일한 단면 또는 세로 방향에서 고르지 못한다는 현상을 고르지 않은 벽 두께라고합니다.
고르지 않은 벽 두께의 주요 원인
1) 금형 설계는 불합리하거나 툴링 어셈블리가 부적절합니다. 2) 압출 배럴과 압출 바늘은 동일한 중심선에 있지 않아 편심을 초래합니다. 3) 압출 배럴의 내부 안감이 너무 많이 마모되어 곰팡이를 단단히 고정시킬 수 없어 편심을 초래합니다. 4) 잉곳 블랭크 자체의 벽 두께는 고르지 않으며 첫 번째 및 두 번째 압출 후에는 제거 할 수 없습니다. 거친 물질의 벽 두께는 압출 후 고르지 않으며, 롤링 및 스트레칭 후에는 제거되지 않습니다. 5) 윤활유는 고르지 않게 적용되어 금속 흐름이 고르지 않습니다.
예방 방법
1) 도구 및 다이 설계 및 제조를 최적화하고 합리적으로 조립 및 조정 2) 압출기 및 압출 도구의 중심을 조정하고 다이 3)
자격을 갖춘 빌릿 4) 압출 온도 및 압출 속도와 같은 합리적으로 제어되는 프로세스 매개 변수.
25. 확장 (평행)
홈 모양 및 I 자형 제품과 같은 압출 프로파일 제품의 양면의 결함은 플레어링이라고하며, 내부 경사의 결함을 평행이라고합니다.
확장의 주요 원인 (평행)
1) 트로프 또는 트로프와 같은 프로파일의 두 개의 "다리"(또는 하나의 "다리")의 고르지 않은 금속 유량 또는 i 자형 프로파일 2) 트로프 하단 플레이트의 양쪽 측면에서 작업 벨트의 고르지 않은 유속 3 ) 부적절한 스트레칭 및 간직 기계 4) 제품이 다이 구멍을 떠난 후 온라인 솔루션 처리의 고르지 않은 냉각.
예방 방법
1) 압출 속도 및 압출 온도를 엄격하게 제어합니다. 2) 냉각의 균일 성을 확인하십시오.
26. 직선 마크
압출 된 제품이 상단 롤러에 의해 곧게 직접 생성 될 때 생성 된 나선형 줄무늬를 간직한 마크라고합니다. 상단 롤러로 직선 된 모든 제품은 간직한 자국을 피할 수 없습니다.
직선 마크의 주요 원인
1) 직선 롤러 표면에 가장자리가 있습니다. 2) 제품의 곡률이 너무 큽니다. 3) 압력이 너무 높습니다. 4) 직선 롤러의 각도가 너무 큽니다.
예방 방법
원인에 따라 조정하기 위해 적절한 조치를 취하십시오.
27. 마크, 순간 자국, 물린 자국
압출 과정에서 생성 된 압출 방향에 수직 인 제품의 물은 물린 자국 또는 순간 자국이라고합니다 (일반적으로 "거짓 주차 자국").
압출 동안, 작업 벨트의 표면에 안정적으로 부착 된 부착물은 즉시 떨어지고 압출 된 생성물의 표면에 부착되어 패턴을 형성합니다. 압출 중지 할 때 나타나는 작업 벨트의 수평선을 주차 자국이라고합니다. 압출 과정에서 나타나는 수평선은 순간 자국 또는 물린 자국이라고하며, 이는 압출 중에 소리를냅니다.
정지 자국, 모멘트 자국 및 물린 자국의 주요 원인
1) 잉곳의 가열 온도는 고르지 않거나 압출 속도와 압력 변화가 갑자기 변합니다. 2) 금형의 주요 부분은 불균일하거나 간격으로 제조되거나 제조되거나 조립됩니다. 3) 압출 방향에 수직 인 외부 힘이 있습니다. 4) 압출기는 불완전하게 실행되며 크리핑이 있습니다.
예방 방법
1) 고온, 느린 속도, 균일 압출 및 압출 압력을 안정적으로 유지합니다. 2) 압출 방향에 수직으로 외부 힘이 제품에 작용하는 것을 방지 3) 툴링 및 곰팡이를 합리적으로 설계하고 재료, 크기, 강도를 올바르게 선택하십시오. 곰팡이의 경도.
28. 내부 표면 마모
압출 과정에서 압출 된 생성물의 내부 표면의 마모를 내부 표면 마모라고합니다.
내부 표면 흠집의 주요 원인
1) 압출 바늘에 금속이 붙어 있습니다. 2) 압출 바늘의 온도가 낮습니다. 압출 윤활제의 비율은 부적절합니다.
예방 방법
1) 압출 배럴 및 압출 바늘의 온도를 높이고 압출 온도 및 압출 속도를 제어합니다. 2) 윤활유의 여과를 강화하고, 폐유를 정기적으로 점검하거나 교체하고, 오일을 균등하게 그리고 적절한 양으로 바릅니다. 3) 원료의 표면을 깨끗하게 유지하십시오. 4) 자격이없는 금형과 압출 바늘을 제 시간에 교체하고 압출 금형의 표면을 깨끗하고 매끄럽게 유지하십시오.
29. 자격이없는 기계적 특성
HB 및 HV와 같은 압출 제품의 기계적 특성이 기술 표준의 요구 사항을 충족하지 않거나 매우 고르지 않은 경우이를 자격이없는 기계적 특성이라고합니다.
자격이없는 기계적 특성의 주요 원인
1) 합금의 화학적 조성의 주요 요소는 표준을 초과하거나 비율이 불합리합니다. 2) 압출 과정 또는 열 처리 과정은 불합리합니다. 담금질 온도 또는 냉각 속도로는 충분하지 않습니다. 5) 부적절한 인공 노화 과정.
예방 방법
1) 표준에 따라 화학 조성물을 엄격하게 제어하거나 효과적인 내부 표준을 공식화합니다. 2) 고품질 잉곳 또는 블랭크 사용 3) 압출 공정 최적화 4) 켄칭 프로세스 시스템을 엄격히 구현하고 인공 노화 시스템을 엄격히 구현하고 용광로를 제어합니다. 온도 6) 엄격하게 온도 측정 및 온도 제어.
30. 다른 요인
요컨대, 포괄적 인 관리 후, 알루미늄 합금 압출 제품의 30 개 이상의 결함이 효과적으로 제거되어 고품질, 고수익, 장수 및 아름다운 제품 표면을 달성하여 기업에 활력과 번영을 가져오고 중요한 기술 및 경제를 달성했습니다. 이익.
후 시간 : 12 월 12 일
