1. 수축
일부 압출 제품의 끝 부분에 저전력 검사 시 단면 중앙에 층이 분리되어 트럼펫 모양의 현상이 나타나는데 이를 수축이라고 합니다.
일반적으로 정방향 압출 제품의 수축 테일은 역압출 제품의 수축 테일보다 길고, 연질 합금의 수축 테일은 경질 합금의 수축 테일보다 깁니다. 정방향 압출 제품의 수축 꼬리는 대부분 환형 비결합층으로 나타나는 반면, 역압출 제품의 수축 꼬리는 대부분 중앙 깔때기 모양으로 나타납니다.
금속이 후단까지 압출되면 압출 실린더의 사각 모서리 또는 개스킷에 축적된 잉곳 스킨 및 이물질이 제품으로 유입되어 2차 수축 테일을 형성합니다. 잔여 재료가 너무 짧고 제품 중앙의 수축이 불충분하면 일종의 수축 꼬리가 형성됩니다. 꼬리 끝에서 앞쪽으로 갈수록 수축 꼬리가 점차 가벼워지고 완전히 사라집니다.
수축의 주요 원인
1) 잔여 재료가 너무 짧거나 제품 꼬리의 길이가 요구 사항을 충족하지 않습니다. 2) 압출 패드가 깨끗하지 않고 기름 얼룩이 있습니다. 3) 압출 후기에는 압출 속도가 너무 빠르거나 갑자기 증가합니다. 4) 변형된 압출 패드(가운데가 돌출된 패드)를 사용하십시오. 5) 압출 배럴의 온도가 너무 높습니다. 6) 압출 배럴과 압출 샤프트가 중심에 있지 않습니다. 7) 잉곳 표면이 깨끗하지 않고 오일얼룩이 묻어있습니다. 분리된 종양과 주름은 제거되지 않았습니다. 8) 압출 배럴의 내부 슬리브가 매끄럽지 않거나 변형되었으며 내부 라이닝이 청소 패드로 제때 청소되지 않았습니다.
예방 방법
1) 규정에 따라 잔여재료 및 절단테일을 남겨둔다 2) 공구와 다이를 청결하게 유지한다 3) 잉곳의 표면품질을 향상시킨다 4) 원활한 압출을 위해 압출온도와 속도를 합리적으로 조절한다 5) 특별한 경우를 제외하고는 공구 및 금형 표면에 기름을 바르는 것은 엄격히 금지됩니다. 6) 개스킷을 적절하게 냉각하십시오.
2. 거친 입자 링
용체화 처리 후 일부 알루미늄 합금 압출 제품의 저배율 시험편에서 조대 결정립 링이라고 불리는 조대 재결정 결정립 구조 영역이 제품 주변을 따라 형성됩니다. 다양한 제품 모양과 가공 방법으로 인해 링, 아크 및 기타 형태의 거친 입자 링이 형성될 수 있습니다. 조대결 고리의 깊이는 꼬리 끝에서 앞쪽 끝으로 갈수록 점차 감소하여 완전히 사라집니다. 형성 메커니즘은 열간 압출 후 제품 표면에 형성된 하위 입자 영역이 가열 및 용체화 처리 후 조대한 재결정 입자 영역을 형성하는 것입니다.
거친 입자 고리의 주요 원인
1) 불균일한 압출 변형 2) 너무 높은 열처리 온도와 너무 긴 유지 시간은 결정립 성장을 유발합니다. 3) 불합리한 합금 화학 조성 4) 일반적으로 열처리 가능한 강화 합금은 열처리 후 거친 결정립 링을 생성합니다. 특히 6a02, 2a50 및 기타 합금. 문제는 제거할 수 없고 특정 범위 내에서만 제어할 수 있는 유형 및 바에서 가장 심각하다. 5) 압출 변형이 작거나 불충분하거나, 임계 변형 범위에 있어 조대 입자가 생성되기 쉽다. 반지.
예방 방법
1) 압출 실린더의 내벽은 매끄럽게 만들어져 완전한 알루미늄 슬리브를 형성하여 압출 중 마찰을 줄입니다. 2) 변형은 최대한 완전하고 균일하며 온도, 속도 및 기타 공정 매개변수는 합리적으로 제어됩니다. 3) 용체화 처리 온도가 너무 높거나 유지 시간이 너무 길지 마십시오. 4) 다공성 다이를 이용한 압출. 5) 역압출과 정적압출에 의한 압출. 6) 용체화-인발-시효법에 의한 생산. 7) 전체 금 조성을 조정하고 재결정 억제 요소를 증가시킵니다. 8) 더 높은 온도의 압출을 사용하십시오. 9) 일부 합금 잉곳은 균일하게 처리되지 않으며 압출 중에 거친 입자 링이 얕습니다.
3. 계층화
이는 금형과 전면탄성대 사이의 경계면을 따라 금속이 균일하게 흐르고 잉곳의 표면이 제품 내부로 흘러들어갈 때 발생하는 표면 박리 결함입니다. 수평 저배율 시험편에서는 단면 가장자리에 비결합층 결함으로 나타납니다.
계층화의 주요 원인
1) 잉곳 표면에 먼지가 있거나 자동차 스킨, 금속 종양 등이 없이 잉곳 표면에 큰 편석 응집체가 있어 레이어링이 발생하기 쉽습니다. 2) 블랭크 표면에 버(Burr)가 있거나 오일, 톱밥, 기타 오물이 붙어 있어 압출 전 청소되지 않습니다. 청소 3) 다이 구멍의 위치가 압출 배럴 가장자리에 가깝고 불합리함 4) 압출 도구가 심하게 마모되었거나 압출 배럴 부싱에 먼지가 있어 청소되지 않고 제때 교체되지 않음 5) 압출 패드의 직경 차이가 너무 큽니다. 6) 압출 배럴 온도가 잉곳 온도보다 훨씬 높습니다.
예방 방법
1) 금형을 합리적으로 설계하고 적시에 부적격 공구를 점검하고 교체하십시오. 2) 부적격 잉곳을 로에 설치하지 마십시오. 3) 남은 재료를 절단한 후 청소하고 윤활유가 들러붙지 않도록 하십시오. 4) 유지하십시오. 압출 배럴의 라이닝이 손상되지 않았거나 개스킷을 사용하여 제때에 라이닝을 청소하십시오.
4. 용접 불량
분할 다이에 의해 압출된 중공 제품의 용접부에서 용접 성층화 또는 불완전 융착 현상을 용접 불량이라고 합니다.
용접 불량의 주요 원인
1) 압출 계수가 작고, 압출 온도가 낮고, 압출 속도가 빠름 2) 압출 원재료나 공구가 깨끗하지 않음 3) 금형에 기름칠이 됨 4) 금형 설계가 부적절하고 정수압이 부족하거나 불균형하며 전환 구멍 설계가 불합리함 5) 표면에 기름 얼룩이 있음 잉곳의.
예방 방법
1) 압출계수, 압출온도, 압출속도를 적절히 높인다. 2) 금형을 합리적으로 설계, 제작한다. 3) 압출실린더와 압출가스켓에 기름을 바르지 말고 청결하게 유지한다. 4) 표면이 깨끗한 잉곳을 사용한다.
5. 압출 균열
이는 압출된 제품의 수평 시험편 가장자리에 작은 원호 모양의 균열이 발생하며, 길이 방향을 따라 일정 각도로 주기적으로 균열이 발생하는 것입니다. 경미한 경우에는 피부 아래에 숨겨져 있으며, 심한 경우에는 외부 표면에 톱니 모양의 균열이 형성되어 금속의 연속성을 심각하게 손상시킵니다. 압출 균열은 압출 공정 중 다이 벽으로부터 과도한 주기적인 인장 응력에 의해 금속 표면이 찢어지면서 형성됩니다.
압출 균열의 주요 원인
1) 압출 속도가 너무 빠르다 2) 압출 온도가 너무 높다 3) 압출 속도 변동이 너무 크다 4) 압출된 원료의 온도가 너무 높다 5) 다공성 다이로 압출할 때 다이가 중심에 너무 가깝게 배열되어 있다. 결과적으로 중앙에 금속 공급이 부족하여 중앙과 가장자리 사이의 유량 차이가 커집니다. 6) 잉곳 균질화 어닐링이 좋지 않습니다.
예방 방법
1) 다양한 가열 및 압출 사양을 엄격하게 구현합니다. 2) 기기 및 장비를 정기적으로 검사하여 정상적인 작동을 보장합니다. 3) 금형 설계를 수정하고 신중하게 가공합니다. 특히 금형 브릿지, 용접 챔버 및 모서리 반경의 설계가 합리적이어야 합니다. 4) 나트륨 함량을 최소화합니다. 고마그네슘 알루미늄 합금의 경우 5) 잉곳에 균질화 어닐링을 실시하여 가소성과 균일성을 향상시킵니다.
6. 거품
국부적인 표면 금속이 모재로부터 연속적 또는 불연속적으로 분리되어 둥근 단일 또는 띠 모양의 공동 돌기로 나타나는 결함을 기포라고 합니다.
거품의 주요 원인
1) 압출하는 동안 압출 실린더와 압출 패드에는 수분, 오일 및 기타 먼지가 포함되어 있습니다. 2) 압출 실린더의 마모로 인해 마모된 부품과 잉곳 사이의 공기가 압출 중에 금속 표면으로 유입됩니다. 3) 윤활유에 오염이 있습니다. 수분 4) 잉곳 구조 자체가 헐거워서 기공결함이 있다. 5) 열처리 온도가 너무 높고, 유지시간이 너무 길며, 로내 대기습도가 높다. 6) 제품 내 가스 함량이 너무 높습니다. 7) 압출 배럴 온도와 잉곳 온도가 너무 높습니다.
예방 방법
1) 공구와 잉곳의 표면을 깨끗하고 매끄럽고 건조하게 유지하십시오. 2) 압출 실린더와 압출 개스킷의 치수가 일치하도록 올바르게 설계하십시오. 도구 치수를 자주 확인하십시오. 압출 실린더가 부풀어 오르면 압출 패드를 공차에서 벗어나지 않도록 수리하십시오. 3) 윤활유가 깨끗하고 건조한지 확인하십시오. 4) 압출 공정 작동 절차를 엄격히 준수하고 공기를 적시에 배출하고 올바르게 절단하고 오일을 바르지 않고 잔류 물질을 철저히 제거하고 블랭크 및 공구 금형을 깨끗하고 오염되지 않게 유지하십시오.
7. 필링
알루미늄 합금 압출품의 표면 금속과 모재 사이에 국부적인 박리가 일어나는 현상입니다.
벗겨지는 주된 이유
1) 압출용 합금을 변경할 때, 압출 배럴의 내벽이 원래의 금속으로 형성된 부싱에 접착되어 제대로 청소되지 않습니다. 2) 압출 배럴과 압출 패드가 제대로 일치하지 않으며 압출 배럴 내벽에 국소적인 잔류 금속 라이닝이 있습니다. 3) 윤활 압출 배럴은 압출에 사용됩니다. 4) 다이 구멍에 금속이 붙어 있거나 다이 작업 벨트가 너무 깁니다.
예방 방법
1) 새로운 합금을 압출할 때에는 압출 배럴을 철저히 청소해야 합니다. 2) 압출 배럴과 압출 개스킷의 치수가 일치하도록 합리적으로 설계하고 도구 치수를 자주 확인하며 압출 개스킷이 공차를 초과해서는 안됩니다. 3) 시간 내에 금형의 잔여 금속을 청소하십시오.
8. 긁힘
날카로운 물체와 제품 표면의 접촉 및 상대적인 미끄러짐에 의해 발생하는 단일 줄무늬 형태의 기계적 스크래치를 스크래치라고 합니다.
긁힘의 주요 원인
1) 공구가 제대로 조립되지 않았거나, 가이드 경로와 작업대가 매끄럽지 못하거나, 날카로운 모서리나 이물질이 있는 경우 등이 있습니다. 2) 금형 작업 벨트에 금속 칩이 있거나, 금형 작업 벨트가 손상되었거나, 3) 금형 작업 벨트가 파손된 경우 등이 있습니다. 윤활유에 모래나 깨진 금속 조각이 있음 4) 운송 및 취급 중 작동이 부적절하고 리프팅 장비가 적합하지 않습니다.
예방 방법
1) 금형 작업 벨트를 적시에 점검하고 연마하십시오. 2) 제품 유출 경로가 매끄러워야 하는지 점검하고 가이드에 적절하게 윤활유를 바르십시오. 3) 운송 중 기계적 마찰 및 긁힘을 방지하십시오.
9. 멍과 타박상
제품이 서로 충돌하거나 다른 물체와 충돌하여 표면에 생기는 긁힘을 범프라고 합니다.
멍과 타박상의 주요 원인
1) 작업대, 자재걸이 등의 구조가 불합리하다. 2) 재료 바구니, 재료 랙 등은 금속에 대한 적절한 보호 기능을 제공하지 않습니다. 3) 작동 중 취급에 주의를 기울이지 않은 경우.
예방 방법
1) 조심스럽게 작동하고 조심스럽게 취급하십시오. 2) 날카로운 모서리를 갈아내고 바구니와 선반에 패드와 부드러운 소재를 덮어주세요.
10. 찰과상
압출제품의 표면과 다른 물체의 모서리나 표면 사이의 상대적인 미끄러짐이나 이탈로 인해 압출제품의 표면에 다발로 분포된 흔적을 찰과상이라고 합니다.
찰과상의 주요 원인
1) 심한 금형 마모 2) 높은 잉곳 온도로 인해 알루미늄이 다이 홀에 달라붙거나 다이 홀 작업 벨트가 손상됨 3) 흑연, 오일 및 기타 먼지가 압출 배럴에 떨어짐 4) 제품이 서로 반대 방향으로 이동함 표면 긁힘 및 압출 흐름 불균일로 인해 제품이 직선으로 흐르지 않아 소재, 가이드 경로 및 작업대에 긁힘이 발생합니다.
예방 방법
1) 적격하지 않은 금형을 확인하고 교체하십시오. 2) 원료의 가열 온도를 제어하십시오. 3) 압출 실린더와 원료 표면이 깨끗하고 건조한지 확인하십시오. 4) 압출 속도를 제어하고 균일한 속도를 보장하십시오.
11. 금형 마크
이는 압출된 제품 표면의 세로방향 요철을 나타내는 표시입니다. 모든 압출제품에는 다양한 정도의 금형자국이 있습니다.
곰팡이 자국의 주요 원인
주된 이유: 금형 작업 벨트는 절대적인 부드러움을 얻을 수 없습니다.
예방 방법
1) 금형 작업 벨트의 표면이 밝고 매끄러우며 날카로운 모서리가 없는지 확인하십시오. 2) 합리적인 질화 처리로 높은 표면 경도를 보장합니다. 3) 올바른 금형 수리. 4) 작업벨트의 합리적인 설계. 작업 벨트는 너무 길어서는 안됩니다.
12. 뒤틀림, 굽힘, 파도
압출된 제품의 단면이 세로방향으로 휘어지는 현상을 비틀림이라고 합니다. 제품이 휘어지거나 칼 모양이 되어 세로 방향이 직선이 아닌 현상을 벤딩이라고 합니다. 제품이 세로방향으로 연속적으로 물결치는 현상을 웨이브라고 합니다.
비틀림, 휘어짐, 파도의 주요 원인
1) 다이 홀 디자인이 잘 배열되지 않았거나 작업 벨트 크기 분포가 불합리함 2) 다이 홀 가공 정확도가 좋지 않음 3) 적절한 가이드가 설치되지 않음 4) 다이 수리가 부적절함 5) 압출 온도 및 속도가 부적절함 6) 용체화 처리 전 제품이 사전 교정되지 않습니다. 7) 온라인 열처리 중 냉각이 고르지 않습니다.
예방 방법
1) 금형 설계 및 제조 수준 향상 2) 견인 압출에 적합한 가이드 설치 3) 국부 윤활, 금형 수리 및 전환을 사용하거나 전환 구멍의 설계를 변경하여 금속 유량 조정 4) 압출 온도 및 속도를 합리적으로 조정 변형을 보다 균일하게 만들기 위해 5) 용체화 처리 온도를 적절하게 낮추거나 용체화 처리를 위한 수온을 높입니다. 6) 온라인 담금질 시 균일한 냉각을 보장합니다.
13. 하드 벤드
압출된 제품의 길이 방향 어딘가에서 갑자기 구부러지는 현상을 하드 벤딩이라고 합니다.
심한 굽힘의 주요 원인
1) 압출 속도의 불균일, 저속에서 고속으로의 급격한 변화, 고속에서 저속으로의 급격한 변화, 급정지 등 2) 압출 시 제품의 심한 움직임 3) 압출기 작업면이 고르지 않음
예방 방법
1) 기계를 정지시키거나 압출속도를 갑자기 변경하지 마십시오. 2) 프로파일을 갑자기 손으로 움직이지 마십시오. 3) 완제품이 원활하게 흐를 수 있도록 배출 테이블이 평평하고 배출 롤러가 매끄럽고 이물질이 없는지 확인하십시오.
14. 마마 자국
이는 압출된 제품의 표면 결함으로 제품 표면에 작고 불균일하며 연속적인 조각, 점 모양의 긁힘, 패임, 금속 콩 등이 나타납니다.
마마 자국의 주요 원인
1) 금형의 단단함이 충분하지 않거나 경도와 부드러움이 고르지 않습니다. 2. 압출 온도가 너무 높습니다. 3) 압출 속도가 너무 빠릅니다. 4) 금형 작업 벨트가 너무 길거나, 거칠거나, 금속과 달라붙습니다. 5) 압출된 소재가 너무 깁니다.
예방 방법
1) 다이 작업부의 경도 및 경도 균일성을 향상시킵니다. 2) 규정에 따라 압출 배럴 및 잉곳을 가열하고 적절한 압출 속도를 사용합니다. 3) 다이를 합리적으로 설계하고 작업 영역의 표면 거칠기를 감소시키며 표면을 강화합니다. 검사, 수리, 연마 4) 적당한 인곳 길이를 사용하십시오.
15. 금속 프레싱
압출 생산 과정에서 금속 칩이 제품 표면에 압입되는 현상을 금속 침입이라고 합니다.
금속 압착의 주요 원인
1) 거친 소재의 끝 부분에 문제가 있습니다. 2) 거친 재료의 내부 표면에 금속이 있거나 윤활유에 금속 파편 및 기타 먼지가 포함되어 있습니다. 3) 압출 실린더가 청소되지 않았고 다른 금속 파편이 있습니다. 4) 잉곳에 다른 금속 이물질이 삽입되었습니다. 5) 거친 소재에 슬래그가 있습니다.
예방 방법
1) 원료의 Burr를 제거합니다. 2) 원료 표면과 윤활유가 깨끗하고 건조한지 확인합니다. 3) 금형 및 압출 배럴 내부의 금속 잔해물을 청소합니다. 4) 고품질 원료를 선택합니다.
16. 비금속 프레스인
압출성형품의 내외면에 검은 돌 등의 이물질을 밀어넣는 것을 비금속압착이라고 합니다. 이물질을 긁어낸 후 제품 내부 표면에 다양한 크기의 함몰이 나타나 제품 표면의 연속성이 손상됩니다.
비금속 압입의 주요 원인
1) 흑연 입자가 거칠거나 뭉쳐져 있고, 수분을 함유하고 있거나 오일이 고르게 섞이지 않습니다. 2) 실린더 오일의 인화점이 낮습니다. 3) 실린더 오일과 흑연의 비율이 부적절하고 흑연이 너무 많습니다.
예방 방법
1) 검증된 흑연을 사용하고 건조하게 유지하십시오. 2) 검증된 윤활유를 여과하고 사용하십시오. 3) 윤활유와 흑연의 비율을 조절하십시오.
17. 표면 부식
표면처리를 하지 않은 압출제품의 표면과 외부 매질의 화학적 또는 전기화학적 반응으로 인해 발생하는 결함을 표면부식이라고 합니다. 부식된 제품의 표면은 금속광택을 잃고 심한 경우 표면에 회백색의 부식생성물이 생성됩니다.
표면 부식의 주요 원인
1) 제품이 생산, 보관, 운송 과정에서 물, 산, 알칼리, 염분 등의 부식성 매체에 노출되거나, 습한 환경에 장기간 주차된 경우. 2) 합금 조성비가 부적절하다
예방 방법
1) 제품 표면과 생산 및 보관 환경을 깨끗하고 건조하게 유지하십시오. 2) 합금 내 원소 함량을 조절하십시오.
18. 오렌지 껍질
압출된 제품의 표면에는 오렌지 껍질과 같은 고르지 못한 주름이 있는데, 이는 표면 주름이라고도 합니다. 이는 압출시 거친 입자로 인해 발생합니다. 입자가 거칠수록 주름이 더 뚜렷해집니다.
오렌지 껍질의 주요 원인
1) 잉곳 구조가 불균일하고 균질화 처리가 불충분하다. 2) 압출조건이 불합리하여 완제품의 입자가 크다. 3) 스트레칭과 펴는 양이 너무 많다.
예방 방법
1) 균질화 공정을 합리적으로 조절한다. 2) 변형을 최대한 균일하게 한다.(압출온도, 속도 등을 조절한다.) 3) 장력과 보정량은 너무 크지 않도록 조절한다.
19. 불균일함
압출 후 평면상에서 제품의 두께가 변하는 부위는 오목하거나 볼록하게 나타나며 일반적으로 육안으로는 보이지 않습니다. 표면 처리 후 미세하고 어두운 그림자나 뼈 그림자가 나타납니다.
불균형의 주요 원인
1) 금형 작업 벨트의 설계가 부적절하고 금형 수리가 제대로 이루어지지 않았습니다. 2) 션트 홀이나 프론트 챔버의 크기가 부적절합니다. 교차 영역에서 프로파일의 당기거나 팽창하는 힘으로 인해 평면이 약간 변경됩니다. 3) 냉각과정이 불균일하고, 벽이 두꺼운 부분이나 교차부분의 냉각속도가 느려 냉각과정에서 평면의 수축 및 변형 정도가 다양하다. 4) 두께 차이가 크기 때문에 두꺼운 벽 부분이나 전이 영역의 구조와 다른 부분의 구조 차이가 커집니다.
예방 방법
1) 금형 설계, 제작, 금형 수리 수준을 향상시킵니다. 2) 균일한 냉각 속도를 보장합니다.
20. 진동 흔적
진동자국은 압출제품 표면에 나타나는 수평 주기적인 줄무늬 결함입니다. 제품 표면에 수평으로 연속적인 주기적인 줄무늬가 나타나는 것이 특징입니다. 줄무늬 곡선은 금형 작업 벨트의 모양과 일치합니다. 심한 경우에는 오목하고 볼록한 느낌이 뚜렷하게 나타납니다.
진동 자국의 주요 원인
장비 문제로 인해 샤프트가 앞으로 흔들리고, 구멍 밖으로 흘러나올 때 금속이 흔들리는 현상이 발생합니다. 2) 금형 문제로 인해 금형 구멍 밖으로 흘러나올 때 금속이 흔들립니다. 3) 금형지지 패드가 적합하지 않고 금형 강성이 좋지 않으며 압출 압력이 변동될 때 흔들림이 발생합니다.
예방 방법
1) 검증된 금형을 사용하십시오. 2) 금형 설치 시 적절한 지지 패드를 사용하십시오. 3) 장비를 조정하십시오.
21. 함유물 함유물의 주요 원인
주요 원인포함
포함된 블랭크에는 금속 또는 비금속 개재물이 포함되어 있기 때문에 이전 공정에서는 발견되지 않고 압출 후에도 제품 표면이나 내부에 남아 있습니다.
예방 방법
금속 또는 비금속 개재물이 포함된 빌렛이 압출 공정에 유입되는 것을 방지하기 위해 빌렛 검사(초음파 검사 포함)를 강화합니다.
22. 워터마크
제품 표면에 연한 흰색 또는 연한 검정색의 불규칙한 워터라인 자국을 워터마크라고 합니다.
워터마크의 주요 원인
1) 청소 후 건조가 잘 안되어 제품 표면에 수분이 남아있는 경우 2) 비 등으로 인해 제때 청소가 이루어지지 않아 제품 표면에 수분이 남아있는 경우 3) 노후화로의 연료에 수분이 함유되어 있는 경우 4) 숙성로의 연료가 깨끗하지 않고 연소된 이산화황에 의해 제품 표면이 부식되거나 먼지로 오염됨. 5) 담금질 매체가 오염되었습니다.
예방 방법
1) 제품 표면을 건조하고 깨끗하게 유지하십시오. 2) 노후화로 연료의 수분 함량 및 청정도를 관리하십시오. 3) 담금질 매체 관리를 강화하십시오.
23. 갭
자는 압출된 제품의 특정 평면에 가로로 겹쳐져 있으며, 자와 표면 사이에는 틈이라고 불리는 일정한 간격이 있습니다.
격차의 주요 원인
압출 중 금속 흐름이 고르지 않거나 마감 및 교정 작업이 부적절합니다.
예방 방법
금형을 합리적으로 설계 및 제작하고 금형 수리를 강화하며 규정에 따라 압출 온도 및 압출 속도를 엄격하게 제어합니다.
24. 벽 두께가 고르지 않음
동일한 크기의 압출제품의 벽두께가 동일한 단면적이나 길이방향에서 불균일하게 나타나는 현상을 벽두께 불균일이라 한다.
벽 두께가 고르지 않은 주요 원인
1) 금형 설계가 불합리하거나 툴링 조립이 부적절합니다. 2) 압출 배럴과 압출 바늘이 동일한 중심선에 있지 않아 편심이 발생합니다. 3) 압출 배럴의 내부 라이닝이 너무 많이 마모되어 금형이 단단히 고정되지 않아 편심이 발생합니다. 4) 잉곳 블랭크 자체의 벽 두께가 고르지 않아 1차, 2차 압출 후에도 제거할 수 없습니다. 거친 소재의 벽 두께는 압출 후 고르지 않으며 롤링 및 연신 후에도 제거되지 않습니다. 5) 윤활유 도포가 고르지 않아 금속 흐름이 고르지 않습니다.
예방 방법
1) 도구 및 금형 설계 및 제조를 최적화하고 합리적으로 조립 및 조정 2) 압출기 및 압출 도구 및 다이의 중심 조정 3)
적합한 빌렛을 선택하십시오. 4) 압출 온도 및 압출 속도와 같은 공정 매개 변수를 합리적으로 제어하십시오.
25. 확장(병렬)
홈형, I형 제품 등 압출 프로파일 제품의 양면이 바깥쪽으로 경사진 결함을 플레어링, 안쪽으로 경사진 결함을 평행화라 합니다.
확장의 주요 원인(병렬)
1) 홈통 또는 홈통형 프로파일 또는 I자형 프로파일의 두 "다리"(또는 하나의 "레그")의 고르지 못한 금속 유량 2) 홈통 바닥 플레이트 양쪽에 있는 작업 벨트의 고르지 않은 유량 3 ) 연신 및 교정 기계의 부적절함 4) 제품이 다이 홀에서 나온 후 온라인 용체화 처리의 냉각이 고르지 않음.
예방 방법
1) 압출 속도 및 압출 온도를 엄격하게 제어합니다. 2) 냉각의 균일성을 보장합니다. 3) 금형을 올바르게 설계 및 제작합니다. 4) 압출 온도 및 압출 속도를 엄격하게 제어하고 금형을 올바르게 설치합니다.
26. 교정 표시
압출된 제품이 상부 롤러에 의해 곧게 펴질 때 나타나는 나선형 줄무늬를 교정 표시라고 합니다. 상부 롤러에 의해 교정된 모든 제품은 교정 흔적을 피할 수 없습니다.
교정 흔적의 주요 원인
1) 스트레이트 롤러 표면에 모서리가 있습니다. 2) 제품의 곡률이 너무 큽니다. 3) 압력이 너무 높습니다. 4) 스트레이트 롤러의 각도가 너무 큽니다. 5) 제품의 타원율이 큽니다.
예방 방법
원인에 따라 적절한 조치를 취하여 조정하십시오.
27. 스톱마크, 순간마크, 바이트마크
압출 공정 중 압출 방향과 직각으로 제품에 발생하는 자국을 바이트 마크 또는 순간 마크(통칭 "허위 주차 마크"라고 함)라고 합니다.
압출시 작업벨트 표면에 안정적으로 부착되어 있던 부착물이 순간적으로 떨어져 압출된 제품의 표면에 부착되어 패턴을 형성하게 됩니다. 압출이 멈출 때 나타나는 작업 벨트의 수평선을 주차 표시라고 합니다. 압출과정에서 나타나는 수평선을 순간자국 또는 바이트마크라고 하며 압출시 소리가 납니다.
스톱마크, 모멘트마크, 바이트마크의 주요 원인
1) 잉곳의 가열 온도가 고르지 않거나 압출 속도와 압력이 갑자기 변합니다. 2) 금형 주요 부분의 설계 및 제작이 불량하거나, 조립이 불균일하거나 틈이 있는 경우. 3) 압출 방향에 수직인 외력이 있습니다. 4) 압출기가 불안정하게 작동하고 크리핑 현상이 발생합니다.
예방 방법
1) 고온, 저속, 균일한 압출 및 압출압력의 안정적인 유지 2) 압출방향에 수직인 외력이 제품에 작용하는 것을 방지한다. 3) 금형 및 금형을 합리적으로 설계하고 재질, 크기, 강도를 정확하게 선택한다. 그리고 금형의 경도.
28. 내면마모
압출 공정 중 압출된 제품의 내부 표면에 발생하는 마모를 내부 표면 마모라고 합니다.
내면 긁힘의 주요 원인
1) 압출 바늘에 금속이 붙어 있음 2) 압출 바늘의 온도가 낮음 3) 압출 바늘의 표면 품질이 좋지 않고 돌기와 긁힘이 있음 4) 압출 온도 및 속도 조절이 잘 안됨 5) 압출 윤활제의 비율이 부적절합니다.
예방 방법
1) 압출 배럴과 압출 니들의 온도를 높이고 압출 온도와 압출 속도를 조절하십시오. 2) 윤활유의 여과를 강화하고, 폐유를 정기적으로 점검 또는 교체하며, 오일을 적당량을 고르게 도포하십시오. 3) 원료의 표면을 깨끗하게 유지하십시오. 4) 부적격 금형 및 압출 바늘을 적시에 교체하고 압출 금형 표면을 깨끗하고 매끄럽게 유지하십시오.
29. 자격이 없는 기계적 성질
hb 및 hv와 같은 압출 제품의 기계적 특성이 기술 표준 요구 사항을 충족하지 않거나 매우 고르지 않은 경우 이를 부적격 기계적 특성이라고 합니다.
자격이 없는 기계적 특성의 주요 원인
1) 합금의 화학적 조성의 주요 원소가 기준을 초과하거나 비율이 불합리하다. 2) 압출 공정 또는 열처리 공정이 불합리하다. 3) 잉곳 또는 불량 재료의 품질이 좋지 않다. 4) 온라인 담금질이 최종 단계에 도달하지 못한다. 담금질 온도 또는 냉각 속도가 충분하지 않습니다. 5) 인공 노화 과정이 부적절합니다.
예방 방법
1) 표준에 따라 화학적 조성을 엄격하게 관리하거나 효과적인 내부 표준을 제정합니다. 2) 고품질 잉곳 또는 블랭크를 사용합니다. 3) 압출 공정을 최적화합니다. 4) 담금질 공정 시스템을 엄격하게 적용합니다. 5) 인공시효 시스템을 엄격하게 적용하고 로를 제어합니다. 온도 6) 엄격히 온도 측정 및 온도 제어.
30. 기타 요인
간단히 말해서, 종합적인 관리를 통해 알루미늄 합금 압출 제품의 위 30가지 결함을 효과적으로 제거하여 고품질, 높은 수율, 긴 수명 및 아름다운 제품 표면을 달성하고 기업에 활력과 번영을 가져오며 상당한 기술 및 경제적 달성을 달성합니다. 이익.
게시 시간: 2024년 12월 12일
