1. 수축
일부 압출제품의 끝부분을 저배율로 검사하면 단면 중앙에 나팔 모양의 층이 분리되어 있는 현상이 나타나는데, 이를 수축이라고 합니다.
일반적으로 정압출 제품의 수축 꼬리는 역압출보다 길고, 연질 합금의 수축 꼬리는 경질 합금보다 깁니다. 정압출 제품의 수축 꼬리는 대부분 환형의 비결합층으로 나타나는 반면, 역압출 제품의 수축 꼬리는 대부분 중앙 깔때기 모양으로 나타납니다.
금속이 후단으로 압출될 때, 압출 실린더의 사각지대 또는 개스킷에 축적된 잉곳 표면과 이물질이 제품 내부로 유입되어 2차 수축 꼬리를 형성합니다. 잔류물이 너무 짧고 제품 중앙의 수축이 충분하지 않으면 일종의 수축 꼬리가 형성됩니다. 수축 꼬리는 꼬리 끝에서 앞쪽으로 갈수록 점차 가벼워지다가 완전히 사라집니다.
수축의 주요 원인
1) 잔류물이 너무 짧거나 제품 꼬리의 길이가 요구 사항을 충족하지 않습니다. 2) 압출 패드가 깨끗하지 않고 오일 얼룩이 있습니다. 3) 압출 후반 단계에서 압출 속도가 너무 빠르거나 갑자기 증가합니다. 4) 변형된 압출 패드(중앙에 볼록한 부분이 있는 패드)를 사용합니다. 5) 압출 배럴의 온도가 너무 높습니다. 6) 압출 배럴과 압출 샤프트가 중앙에 위치하지 않습니다. 7) 잉곳 표면이 깨끗하지 않고 오일 얼룩이 있습니다. 분리 종양과 주름이 제거되지 않았습니다. 8) 압출 배럴의 내부 슬리브가 매끄럽지 않거나 변형되었으며 내부 라이닝이 세척 패드로 제때 세척되지 않았습니다.
예방 방법
1) 규정에 따라 잔여물과 절단 꼬리를 남겨 둡니다. 2) 도구와 금형을 깨끗하게 유지합니다. 3) 잉곳의 표면 품질을 향상시킵니다. 4) 압출 온도와 속도를 합리적으로 제어하여 원활한 압출을 보장합니다. 5) 특별한 상황을 제외하고 도구와 금형 표면에 오일을 바르는 것은 엄격히 금지되어 있습니다. 6) 개스킷을 적절히 냉각시킵니다.
2. 거친 입자 링
일부 알루미늄 합금 압출 제품의 저배율 시험편에서는 용체화 처리 후 제품 외주를 따라 조대한 재결정립 구조 영역이 형성되는데, 이를 조대립 링이라고 합니다. 제품의 형상과 가공 방법에 따라 링, 아크 등의 형태로 조대립 링이 형성될 수 있습니다. 조대립 링의 깊이는 후단에서 전단으로 갈수록 점차 감소하여 완전히 사라집니다. 형성 메커니즘은 열간 압출 후 제품 표면에 형성된 아결정립 영역이 가열 및 용체화 처리 후 조대 재결정립 영역을 형성하는 것입니다.
조립질 링의 주요 원인
1) 압출 변형 불균일 2) 열처리 온도가 너무 높고 유지 시간이 너무 길어 결정립 성장 유발 3) 합금 화학 조성 불합리 4) 일반적으로 열처리 가능한 강화 합금, 특히 6a02, 2a50 및 기타 합금은 열처리 후 조대립 링이 생성됩니다. 이 문제는 유형 및 봉재에서 가장 심각하며, 제거가 불가능하고 특정 범위 내에서만 제어 가능합니다. 5) 압출 변형이 작거나 불충분하거나, 임계 변형 범위에 속하여 조대립 링이 생성되기 쉽습니다.
예방 방법
1) 압출 실린더의 내벽은 매끄럽게 처리하여 완전한 알루미늄 슬리브를 형성하고 압출 중 마찰을 줄입니다. 2) 변형은 가능한 한 완전하고 균일하게 이루어지며, 온도, 속도 및 기타 공정 변수는 합리적으로 제어됩니다. 3) 용액 처리 온도가 너무 높거나 유지 시간이 너무 길지 않도록 합니다. 4) 다공성 다이를 사용하여 압출합니다. 5) 역압출 및 정적 압출을 사용하여 압출합니다. 6) 용액 처리-인발-시효법으로 생산합니다. 7) 전체 금 조성을 조정하고 재결정 억제 원소를 증가시킵니다. 8) 더 높은 온도의 압출을 사용합니다. 9) 일부 합금 잉곳은 균일하게 처리되지 않아 압출 중 조립 링이 얕아집니다.
3. 계층화
이는 금속이 균일하게 유동하고 잉곳 표면이 금형과 전면 탄성 영역 사이의 계면을 따라 제품 내부로 유입될 때 발생하는 표면 박리 결함입니다. 수평 저배율 시험편에서는 단면 가장자리에 비결합 층 결함으로 나타납니다.
계층화의 주요 원인
1) 잉곳 표면에 먼지가 있거나, 카 스킨, 금속 종양 등이 없는 잉곳 표면에 큰 편석 응집물이 있어 층이 생기기 쉽습니다. 2) 블랭크 표면에 버가 있거나 오일, 톱밥 및 기타 먼지가 붙어 있으며 압출 전에 청소하지 않았습니다. 청소 3) 다이 구멍 위치가 불합리하고 압출 배럴 가장자리에 가깝습니다. 4) 압출 도구가 심하게 마모되었거나 압출 배럴 부싱에 먼지가 있는데 청소하지 않고 제때 교체하지 않았습니다. 5) 압출 패드의 직경 차이가 너무 큽니다. 6) 압출 배럴 온도가 잉곳 온도보다 훨씬 높습니다.
예방 방법
1) 금형을 합리적으로 설계하고, 부적격 공구는 적시에 점검하고 교체합니다. 2) 부적격 잉곳을 용광로에 설치하지 않습니다. 3) 남은 재료를 절단한 후에는 깨끗이 청소하고 윤활유가 묻지 않도록 합니다. 4) 압출 배럴의 라이닝을 그대로 유지하거나 개스킷을 사용하여 적시에 라이닝을 청소합니다.
4. 용접 불량
분할 다이로 압출된 중공 제품의 용접부에서 용접층이 형성되거나 융합이 불완전해지는 현상을 불량 용접이라고 합니다.
용접 불량의 주요 원인
1) 압출계수가 작고, 압출온도가 낮으며, 압출속도가 빠름 2) 압출원료나 공구가 깨끗하지 않음 3) 금형의 오일링 4) 금형설계가 부적절하거나 정수압이 부족하거나 불균형함, 배출구 설계가 불합리함 5) 잉곳 표면에 오일 얼룩이 있음.
예방 방법
1) 압출계수, 압출온도, 압출속도를 적절히 높인다. 2) 금형을 합리적으로 설계, 제작한다. 3) 압출실린더와 압출개스킷에 기름을 바르지 말고 깨끗하게 유지한다. 4) 표면이 깨끗한 잉곳을 사용한다.
5. 압출 균열
이는 압출 제품의 수평 시험편 가장자리에 발생하는 작은 호 모양의 균열로, 길이 방향을 따라 일정 각도로 주기적으로 균열이 발생합니다. 경미한 경우에는 표면 아래에 숨겨져 있고, 심한 경우에는 외부 표면에 톱니 모양의 균열이 형성되어 금속의 연속성을 심각하게 손상시킵니다. 압출 균열은 압출 공정 중 다이 벽에서 발생하는 과도한 주기적 인장 응력으로 인해 금속 표면이 찢어질 때 발생합니다.
압출균열의 주요 원인
1) 압출속도가 너무 빠르다. 2) 압출온도가 너무 높다. 3) 압출속도 변동이 너무 크다. 4) 압출원료의 온도가 너무 높다. 5) 다공성 다이스로 압출할 경우 다이스가 중심부에 너무 가깝게 배치되어 중심부의 금속공급이 부족하여 중심부와 가장자리의 유량차가 크다. 6) 잉곳 균질화 어닐링이 좋지 않다.
예방 방법
1) 각종 가열 및 압출 규격을 엄격히 준수한다. 2) 정기적인 계측기 및 장비를 점검하여 정상 작동을 보장한다. 3) 금형 설계를 수정하고 신중하게 가공한다. 특히 금형 브릿지, 용접실, 모서리 반경의 설계는 합리적이어야 한다. 4) 고마그네슘 알루미늄 합금의 나트륨 함량을 최소화한다. 5) 잉곳에 균질화 어닐링을 실시하여 가소성과 균일성을 개선한다.
6. 거품
국부 표면 금속이 기본 금속으로부터 연속적 또는 불연속적으로 분리되어 둥근 단일 또는 띠 모양의 공동 돌출부로 나타나는 결함을 기포라고 합니다.
거품의 주요 원인
1) 압출 중 압출 실린더와 압출 패드에 습기, 오일 및 기타 오염 물질이 포함되어 있습니다. 2) 압출 실린더의 마모로 인해 마모된 부분과 잉곳 사이의 공기가 압출 중 금속 표면으로 유입됩니다. 3) 윤활제에 오염 물질이 있습니다. 습기. 4) 잉곳 구조 자체가 느슨하고 기공 결함이 있습니다. 5) 열처리 온도가 너무 높고, 유지 시간이 너무 길며, 노 내 분위기 습도가 높습니다. 6) 제품 내 가스 함량이 너무 높습니다. 7) 압출 배럴 온도와 잉곳 온도가 너무 높습니다.
예방 방법
1) 공구 및 잉곳 표면을 깨끗하고 매끄럽고 건조하게 유지하십시오. 2) 압출 실린더와 압출 개스킷의 치수를 정확하게 설계하십시오. 공구 치수를 자주 점검하십시오. 압출 실린더가 부풀어 오르면 제때 수리하고, 압출 패드가 허용 오차를 벗어나지 않도록 하십시오. 3) 윤활제가 깨끗하고 건조한지 확인하십시오. 4) 압출 공정 작동 절차를 엄격히 준수하고, 제때 공기를 배출하고, 올바르게 절단하고, 오일을 바르지 말고, 잔여물을 철저히 제거하고, 블랭크와 공구 금형을 깨끗하고 오염되지 않은 상태로 유지하십시오.
7. 필링
알루미늄 합금 압출 제품의 표면 금속과 기본 금속 사이에 국부적인 분리가 발생하는 현상입니다.
필링의 주요 원인
1) 압출용 합금을 교체할 때, 압출 배럴 내벽이 원래 금속으로 형성된 부싱에 달라붙어 제대로 세척되지 않았습니다. 2) 압출 배럴과 압출 패드가 제대로 맞지 않아 압출 배럴 내벽에 국부적으로 금속 라이닝이 남아 있습니다. 3) 윤활 처리된 압출 배럴을 압출에 사용했습니다. 4) 금속이 다이 구멍에 달라붙거나 다이 작업 벨트가 너무 깁니다.
예방 방법
1) 새로운 합금을 압출할 때 압출 배럴을 철저히 청소해야 합니다. 2) 압출 배럴과 압출 개스킷의 치수 일치를 합리적으로 설계하고, 도구 치수를 자주 점검하며, 압출 개스킷이 허용 오차를 초과해서는 안 됩니다. 3) 금형에 남아 있는 금속을 제때 청소해야 합니다.
8. 긁힘
날카로운 물체와 제품 표면의 접촉과 상대적인 미끄러짐으로 인해 발생하는 단일 줄무늬 형태의 기계적 긁힘을 긁힘이라고 합니다.
긁힘의 주요 원인
1) 공구가 올바르게 조립되지 않았거나, 가이드 경로와 작업대가 매끄럽지 않거나, 날카로운 모서리나 이물질 등이 있는 경우 2) 금형 작업 벨트에 금속 칩이 있거나 금형 작업 벨트가 손상된 경우 3) 윤활유에 모래나 깨진 금속 칩이 있는 경우 4) 운송 및 취급 시 조작이 부적절하거나 리프팅 장비가 적합하지 않은 경우
예방 방법
1) 금형 작업 벨트를 제때 점검하고 연마합니다. 2) 제품 유출 채널을 점검하여 매끄러워야 하며 가이드에 적절한 윤활유를 공급해야 합니다. 3) 운송 중 기계적 마찰과 긁힘을 방지합니다.
9. 멍과 멍
제품이 서로 충돌하거나 다른 물체와 부딪혔을 때 제품 표면에 생기는 긁힘을 범프라고 합니다.
멍과 멍의 주요 원인
1) 작업대, 자재대 등의 구조가 불합리합니다. 2) 자재 바구니, 자재대 등이 금속을 적절히 보호하지 못합니다. 3) 작업 중 취급에 주의하지 않습니다.
예방 방법
1) 조심스럽게 조작하고 조심해서 다루세요. 2) 날카로운 모서리를 갈아내고 바구니와 선반을 패드와 부드러운 재료로 덮으세요.
10. 찰과상
압출 제품의 표면과 다른 물체의 가장자리 또는 표면 사이의 상대적인 미끄러짐이나 전위로 인해 압출 제품의 표면에 묶음으로 분포된 흉터를 찰과상이라고 합니다.
찰과상의 주요 원인
1) 금형 마모가 심함 2) 잉곳 온도가 높아 알루미늄이 다이 구멍에 달라붙거나 다이 구멍 작업 벨트가 손상됨 3) 흑연, 오일 및 기타 먼지가 압출 배럴에 떨어짐 4) 제품이 서로 부딪혀 표면 긁힘과 압출 흐름이 고르지 않아 제품이 직선으로 흐르지 않아 재료, 가이드 경로 및 작업대에 긁힘이 발생함.
예방 방법
1) 부적격 금형은 적시에 점검하여 교체합니다. 2) 원자재의 가열 온도를 제어합니다. 3) 압출 실린더와 원자재 표면이 깨끗하고 건조한지 확인합니다. 4) 압출 속도를 제어하고 속도가 균일하도록 합니다.
11. 곰팡이 자국
이는 압출 제품 표면의 세로 방향 요철을 나타내는 표시입니다. 모든 압출 제품에는 다양한 정도로 주형 자국이 있습니다.
곰팡이 자국의 주요 원인
주요 원인: 금형 작업 벨트가 절대적인 부드러움을 달성할 수 없습니다.
예방 방법
1) 금형 작업 벨트 표면이 밝고 매끄럽고 날카로운 모서리가 없는지 확인하십시오. 2) 적절한 질화 처리를 통해 높은 표면 경도를 확보하십시오. 3) 금형을 올바르게 수리하십시오. 4) 작업 벨트를 적절하게 설계하십시오. 작업 벨트는 너무 길어서는 안 됩니다.
12. 휘어짐, 휘어짐, 파동
압출된 제품의 단면이 길이 방향으로 휘어지는 현상을 비틀림(twisting)이라고 합니다. 제품이 길이 방향으로 곧게 펴지지 않고 휘어지거나 칼날처럼 휘어지는 현상을 굽힘(bending)이라고 합니다. 제품이 길이 방향으로 끊임없이 물결치는 현상을 웨이빙(waving)이라고 합니다.
비틀림, 굽힘, 파동의 주요 원인
1) 다이 구멍 설계가 제대로 배열되지 않았거나 작업 벨트 크기 분포가 불합리합니다. 2) 다이 구멍 가공 정확도가 좋지 않습니다. 3) 적절한 가이드가 설치되지 않았습니다. 4) 부적절한 다이 수리 5) 부적절한 압출 온도 및 속도 6) 용액 처리 전에 제품을 사전 교정하지 않았습니다. 7) 온라인 열처리 중 냉각이 불균일합니다.
예방 방법
1) 금형 설계 및 제조 수준을 향상시킵니다. 2) 견인 압출을 위한 적절한 가이드를 설치합니다. 3) 국부 윤활, 금형 수리 및 분류를 사용하거나 분류 구멍의 설계를 변경하여 금속 흐름 속도를 조정합니다. 4) 압출 온도와 속도를 합리적으로 조정하여 변형을 더 균일하게 만듭니다. 5) 용액 처리 온도를 적절히 낮추거나 용액 처리를 위한 물 온도를 높입니다. 6) 온라인 담금질 중 균일한 냉각을 보장합니다.
13. 하드 벤드
압출된 제품의 길이 방향 어딘가에서 갑자기 구부러지는 현상을 하드 벤드라고 합니다.
하드 벤딩의 주요 원인
1) 압출속도 불균일, 저속에서 고속으로의 급격한 변화, 고속에서 저속으로의 급격한 변화 또는 급정지 등 2) 압출 중 제품의 움직임이 심함 3) 압출기 작업면의 불균일
예방 방법
1) 기계를 멈추거나 압출 속도를 갑자기 바꾸지 마십시오. 2) 손으로 프로파일을 갑자기 움직이지 마십시오. 3) 배출 테이블이 평평하고 배출 롤러가 매끄럽고 이물질이 없는지 확인하여 완제품이 원활하게 흐를 수 있도록 하십시오.
14. 곰보 자국
압출제품의 표면 결함으로, 제품 표면에 작고 고르지 않고 연속적인 조각, 점 모양의 긁힘, 구멍, 금속 조각 등이 생기는 것을 말합니다.
여드름의 주요 원인
1) 금형이 충분히 단단하지 않거나 경도와 연도가 고르지 않습니다. 2. 압출 온도가 너무 높습니다. 3) 압출 속도가 너무 빠릅니다. 4) 금형 가공 벨트가 너무 길거나, 거칠거나 금속이 달라붙어 있습니다. 5) 압출된 재료가 너무 깁니다.
예방 방법
1) 다이 작업 구역의 경도 및 경도 균일성을 향상시킵니다. 2) 압출 배럴과 잉곳을 규정에 따라 가열하고 적절한 압출 속도를 사용합니다. 3) 다이를 합리적으로 설계하고 작업 구역의 표면 거칠기를 줄이고 표면 검사, 수리 및 연마를 강화합니다. 4) 합리적인 잉곳 길이를 사용합니다.
15. 금속 프레싱
압출 생산 공정 중에 금속 칩이 제품 표면에 눌려 들어가는 현상을 금속 침입이라고 합니다.
금속 압착의 주요 원인
1) 원재료 끝부분에 문제가 있음; 2) 원재료 내면에 금속이 있거나 윤활유에 금속 찌꺼기나 기타 이물질이 들어 있음; 3) 압출 실린더가 청소되지 않아 기타 금속 찌꺼기가 있음; 4) 기타 금속 이물질이 잉곳에 삽입됨; 5) 원재료에 슬래그가 들어 있음.
예방 방법
1) 원자재의 버를 제거합니다. 2) 원자재 표면과 윤활유가 깨끗하고 건조한지 확인합니다. 3) 금형과 압출 배럴의 금속 파편을 청소합니다. 4) 고품질 원자재를 선택합니다.
16. 비금속 압입
압출 제품의 내외부 표면에 검은 돌과 같은 이물질을 압착하는 것을 비금속 압착이라고 합니다. 이물질을 긁어낸 후, 제품 내면에 크기가 다른 함몰이 발생하여 제품 표면의 연속성이 손상됩니다.
비금속 압입의 주요 원인
1) 흑연 입자가 거칠거나 응집되어 있거나, 물을 포함하고 있거나, 오일이 고르게 혼합되지 않았습니다. 2) 실린더 오일의 인화점이 낮습니다. 3) 실린더 오일과 흑연의 비율이 부적절하고, 흑연이 너무 많습니다.
예방 방법
1) 자격을 갖춘 흑연을 사용하고 건조하게 유지하십시오. 2) 자격을 갖춘 윤활유를 여과하고 사용하십시오. 3) 윤활유와 흑연의 비율을 조절하십시오.
17. 표면 부식
표면 처리되지 않은 압출 제품의 결함은 표면과 외부 매질 사이의 화학적 또는 전기화학적 반응으로 인해 발생하며, 이를 표면 부식이라고 합니다. 부식된 제품의 표면은 금속 광택을 잃고, 심한 경우 표면에 회백색 부식 생성물이 생성됩니다.
표면 부식의 주요 원인
1) 생산, 보관, 운송 중 물, 산, 알칼리, 염분 등 부식성 매체에 노출되거나 장시간 습한 분위기에 주차된 경우 2) 합금 조성비가 부적절한 경우
예방 방법
1) 제품 표면 및 생산·보관 환경을 깨끗하고 건조하게 유지한다. 2) 합금의 원소 함량을 조절한다.
18. 오렌지 껍질
압출된 제품의 표면에는 오렌지 껍질처럼 고르지 않은 주름이 생기는데, 이를 표면 주름이라고도 합니다. 이는 압출 과정에서 입자가 굵어지기 때문에 발생합니다. 입자가 굵을수록 주름이 더 뚜렷해집니다.
오렌지 껍질의 주요 원인
1) 잉곳 조직이 불균일하고 균질화 처리가 불충분합니다. 2) 압출 조건이 불합리하여 완제품의 입자가 커집니다. 3) 스트레칭 및 교정량이 너무 많습니다.
예방 방법
1) 균질화 공정을 합리적으로 제어한다. 2) 변형을 가능한 한 균일하게 한다.(압출 온도, 속도 등을 제어한다.) 3) 장력과 교정량을 너무 크게 하지 않도록 제어한다.
19. 불균일함
압출 후, 평면에서 제품의 두께가 변하는 부분은 오목하거나 볼록하게 나타나는데, 이는 육안으로는 일반적으로 보이지 않습니다. 표면 처리 후에는 미세한 어두운 그림자나 골 그림자가 나타납니다.
불균일의 주요 원인
1) 금형 작업 벨트가 부적절하게 설계되어 금형 수리가 제대로 이루어지지 않았습니다. 2) 션트 홀 또는 프런트 챔버의 크기가 부적절합니다. 교차 영역에서 프로파일의 인장력 또는 팽창력이 평면에 미세한 변화를 초래합니다. 3) 냉각 과정이 불균일하고 두꺼운 벽 부품 또는 교차 부품의 냉각 속도가 느려 냉각 과정에서 평면의 수축 및 변형 정도가 다르게 나타납니다. 4) 두께 차이가 커서 두꺼운 벽 부품 또는 전이 영역의 구조와 다른 부품의 구조 차이가 커집니다.
예방 방법
1) 금형 설계, 제작, 금형 수리 수준을 향상시킵니다. 2) 균일한 냉각 속도를 보장합니다.
20. 진동 흔적
진동 자국은 압출 제품 표면에 수평으로 나타나는 주기적인 줄무늬 결함입니다. 제품 표면에 수평으로 연속적인 주기적인 줄무늬가 나타나는 것이 특징입니다. 줄무늬 곡선은 금형 가공 벨트의 모양과 일치합니다. 심한 경우, 오목하고 볼록한 느낌이 뚜렷하게 나타납니다.
진동 자국의 주요 원인
2) 금형 문제로 인해 금속이 금형 구멍에서 흘러나올 때 흔들립니다. 3) 금형 지지 패드가 적합하지 않아 금형 강성이 부족하고 압출 압력이 변동할 때 흔들림이 발생합니다.
예방 방법
1) 자격을 갖춘 금형을 사용하십시오. 2) 금형 설치 시 적절한 지지 패드를 사용하십시오. 3) 장비를 조정하십시오.
21. 포함물 포함물의 주요 원인
주요 원인포함 사항
포함된 블랭크에는 금속이나 비금속 내포물이 포함되어 있기 때문에 이전 공정에서는 발견되지 않으며 압출 후 제품의 표면이나 내부에 남아 있습니다.
예방 방법
금속 또는 비금속 이물질이 포함된 빌렛이 압출 공정에 유입되는 것을 방지하기 위해 빌렛 검사(초음파 검사 포함)를 강화합니다.
22. 워터 마크
제품 표면에 나타나는 밝은 흰색 또는 밝은 검은색의 불규칙한 물 자국을 워터마크라고 합니다.
물 자국의 주요 원인
1) 세척 후 건조가 불량하여 제품 표면에 수분이 잔류하는 경우 2) 비 등의 원인으로 제품 표면에 수분이 잔류하여 세척이 제때 이루어지지 않는 경우 3) 숙성로의 연료에 수분이 포함되어 있어 숙성 후 제품을 냉각하는 과정에서 수분이 제품 표면에 응축되는 경우 4) 숙성로의 연료가 깨끗하지 않아 제품 표면이 연소된 아황산가스의 부식이나 먼지로 오염되는 경우 5) 담금질 매체가 오염되는 경우
예방 방법
1) 제품 표면을 건조하고 깨끗하게 유지한다. 2) 노화로 연료의 수분 함량과 청정도를 관리한다. 3) 담금질 매체의 관리를 강화한다.
23. 갭
압출된 제품의 특정 평면에 자를 가로질러 얹어 놓았으며, 자와 표면 사이에는 틈새라고 하는 특정 틈새가 있습니다.
격차의 주요 원인
압출 중 금속 흐름이 고르지 않거나 마무리 및 교정 작업이 부적절합니다.
예방 방법
금형을 합리적으로 설계, 제작하고, 금형수리를 강화하며, 압출온도와 압출속도를 규정에 따라 엄격히 관리합니다.
24. 벽 두께가 고르지 않음
동일 크기의 압출제품의 벽 두께가 동일 단면 또는 길이 방향으로 불균일한 현상을 두께 불균일이라고 합니다.
벽 두께 불균일의 주요 원인
1) 금형 설계가 불합리하거나, 툴링 조립이 부적절합니다. 2) 압출 배럴과 압출 니들이 동일한 중심선에 있지 않아 편심이 발생합니다. 3) 압출 배럴의 내부 라이닝이 과도하게 마모되어 금형을 단단히 고정할 수 없어 편심이 발생합니다. 4) 잉곳 블랭크 자체의 벽 두께가 불균일하여 1차 및 2차 압출 후 제거되지 않습니다. 조재의 벽 두께가 압출 후 불균일하여 압연 및 연신 후에도 제거되지 않습니다. 5) 윤활유가 불균일하게 도포되어 금속 흐름이 불균일합니다.
예방 방법
1) 공구 및 다이 설계 및 제조를 최적화하고, 합리적으로 조립 및 조정합니다. 2) 압출기 및 압출 공구 및 다이의 중심을 조정합니다. 3)
4) 압출 온도, 압출 속도 등의 공정 매개변수를 합리적으로 제어합니다.
25. 확장(병렬)
홈 모양이나 I형 제품 등 압출형 제품의 양면이 바깥쪽으로 기울어진 결함을 플레어링 결함이라 하고, 안쪽으로 기울어진 결함을 패럴렐링 결함이라 한다.
확장(평행)의 주요 원인
1) 홈통 또는 홈통형 프로파일 또는 I자형 프로파일의 두 "다리"(또는 한 "다리")의 불균일한 금속 흐름 속도 2) 홈통 바닥판 양쪽의 작업 벨트의 불균일한 흐름 속도 3) 부적절한 스트레칭 및 교정 기계 4) 제품이 다이 구멍을 떠난 후 온라인 솔루션 처리의 불균일한 냉각.
예방 방법
1) 압출 속도와 압출 온도를 엄격히 제어합니다. 2) 냉각의 균일성을 보장합니다. 3) 금형을 정확하게 설계하고 제조합니다. 4) 압출 온도와 속도를 엄격히 제어하고 금형을 정확하게 설치합니다.
26. 직선화 표시
압출된 제품이 상부 롤러에 의해 곧게 펴질 때 생기는 나선형 줄무늬를 곧게 펴짐 자국이라고 합니다. 상부 롤러에 의해 곧게 펴진 모든 제품은 곧게 펴짐 자국을 피할 수 없습니다.
흉터 교정의 주요 원인
1) 스트레이트닝 롤러 표면에 모서리가 있습니다. 2) 제품의 곡률이 너무 큽니다. 3) 압력이 너무 높습니다. 4) 스트레이트닝 롤러의 각도가 너무 큽니다. 5) 제품의 타원이 큽니다.
예방 방법
원인에 따라 적절한 조치를 취해 조정하세요.
27. 정지 마크, 순간 마크, 바이트 마크
압출 공정 중에 생성되는 압출 방향에 수직인 제품의 자국을 바이트 마크 또는 순간적 마크(일반적으로 "거짓 주차 마크"라고 함)라고 합니다.
압출 과정에서 작업 벨트 표면에 안정적으로 부착된 부착물이 순간적으로 떨어져 압출된 제품 표면에 달라붙어 패턴을 형성합니다. 압출이 멈출 때 작업 벨트에 나타나는 수평선을 파킹 마크라고 하며, 압출 과정에서 나타나는 수평선을 순간 마크 또는 바이트 마크라고 하며, 압출 중에 소리가 납니다.
정지자국, 모멘트자국, 바이트자국이 생기는 주요 원인
1) 잉곳의 가열 온도가 불균일하거나 압출 속도 및 압력이 갑자기 변하는 경우. 2) 금형의 주요 부분이 설계, 제조 또는 조립이 불량하거나 불균일하거나 틈새가 있는 경우. 3) 압출 방향에 수직인 외력이 작용하는 경우. 4) 압출기가 불안정하게 작동하고 크리핑 현상이 발생하는 경우.
예방 방법
1) 고온, 저속, 균일한 압출, 압출 압력을 안정적으로 유지 2) 압출 방향에 수직인 외부 힘이 제품에 작용하지 않도록 방지 3) 공구 및 금형을 합리적으로 설계하고, 금형의 재료, 크기, 강도 및 경도를 올바르게 선택합니다.
28. 내면 마모
압출 공정 중 압출 제품의 내부 표면에 발생하는 마모를 내부 표면 마모라고 합니다.
내부 표면 스크래치의 주요 원인
1) 압출 바늘에 금속이 끼어 있음 2) 압출 바늘의 온도가 낮음 3) 압출 바늘의 표면 품질이 좋지 않고 요철과 긁힘이 있음 4) 압출 온도와 속도의 제어가 잘 안 됨 5) 압출 윤활제의 비율이 적절하지 않음
예방 방법
1) 압출 배럴과 압출 바늘의 온도를 높이고, 압출 온도와 압출 속도를 조절합니다. 2) 윤활유의 여과를 강화하고, 폐유를 정기적으로 점검 또는 교체하며, 오일을 균일하고 적정량 도포합니다. 3) 원자재 표면을 깨끗하게 유지합니다. 4) 부적합한 금형과 압출 바늘은 제때 교체하고, 압출 금형 표면을 깨끗하고 매끄럽게 유지합니다.
29. 품질이 보장되지 않은 기계적 특성
hb, hv 등의 압출제품의 기계적 성질이 기술기준의 요구사항을 충족하지 못하거나 매우 불균일한 경우, 기계적 성질 불합격이라고 합니다.
기계적 성질이 불량한 주요 원인
1) 합금의 화학 조성의 주요 원소가 기준을 초과하거나 비율이 불합리합니다. 2) 압출 공정이나 열처리 공정이 불합리합니다. 3) 잉곳 또는 불량 재료의 품질이 좋지 않습니다. 4) 온라인 담금질이 담금질 온도에 도달하지 않거나 냉각 속도가 충분하지 않습니다. 5) 인공 시효 공정이 부적절합니다.
예방 방법
1) 화학성분을 기준에 따라 엄격히 관리하거나 효과적인 내부기준을 제정합니다. 2) 고품질의 주괴 또는 블랭크를 사용합니다. 3) 압출공정을 최적화합니다. 4) 담금질 공정체계를 엄격히 이행합니다. 5) 인공시효 시스템을 엄격히 이행하고 용광로 온도를 제어합니다. 6) 온도측정 및 온도제어를 엄격히 합니다.
30. 기타 요인
요컨대, 알루미늄 합금 압출제품의 상기 30가지 결함은 전면적인 관리를 거쳐 효과적으로 제거되어 고품질, 고수율, 장수명, 아름다운 제품 표면을 실현하고 기업에 활력과 번영을 가져다주었으며, 상당한 기술적, 경제적 이익을 실현하였습니다.
게시 시간: 2024년 12월 12일
