알루미늄 합금 프로파일은 많은 생산 공정, 복잡한 기술 및 높은 요구 사항을 갖춘 많은 품종 및 사양으로 제공됩니다. 캐스팅, 압출, 열처리 마감, 표면 처리, 보관, 운송 및 포장의 전체 생산 공정에서 다양한 결함이 필연적으로 발생합니다.
표면 결함의 원인 및 제거 방법 :
1. 레이어링
원인:
주된 이유는 잉곳의 표면에 기름과 먼지로 염색되거나 압출 배럴의 프론트 엔드의 작동 부분이 크게 마모되어 프론트 엔드의 탄성 영역 주위에 더러운 금속이 축적되기 때문입니다. 탄성 구역의 슬라이딩 표면이 압출 동안 생성물의 주변으로 굴릴 때 형성됩니다. 일반적으로 제품의 꼬리 끝에 나타납니다. 심각한 경우, 제품의 중간 끝이나 심지어 제품의 프론트 엔드에도 나타날 수도 있습니다. 압출 배럴의 내부 벽에 너무 가까운 불합리한 다이 홀 배열, 압출 배럴 및 압출 패드 등의 과도한 마모 또는 변형이있어 층을 유발할 수 있습니다.
제거 방법 :
1) 잉곳 표면의 청결도를 향상시킵니다.
2) 압출 실린더 및 금형의 표면 거칠기를 줄이고, 심하게 마모되고 내성이없는 압출 실린더 및 압출 패드를 즉시 교체하십시오.
3) 곰팡이 설계를 개선하고 가능한 한 압출 실린더의 가장자리에서 멀리 떨어진 다이 홀 위치를 만듭니다.
4) 압출 패드의 직경과 압출 실린더의 내 직경 사이의 차이를 줄이고, 압출 실린더의 안감에서 잔류 더러운 금속을 줄입니다.
5) 압출 실린더의 안감을 그대로 유지하거나 개스킷을 사용하여 안감을 제 시간에 청소하십시오.
6) 나머지 재료를 자른 후에는 청소해야하며 윤활유가 허용되지 않아야합니다.
2. 거품이나 껍질
원인:
원인은 잉곳의 내부 구조가 느슨 함, 모공 및 내부 균열과 같은 결함이 있거나 충전 단계에서 압출 속도가 너무 빠르고 배기가 좋지 않아 공기가 금속 제품으로 끌어 당기기 때문입니다. .
거품이나 필링의 생산 이유는 다음과 같습니다.
1) 압출 실린더 및 압출 패드는 마모되고 내성이 없습니다.
2) 압출 실린더 및 압출 패드는 너무 더럽고 오일, 수분, 흑연 등으로 염색됩니다.
3) 잉곳 표면에 너무 많은 깊은 삽 홈이 있습니다. 또는 잉곳 표면에 모공, 물집, 느슨한 조직 및 기름 얼룩이 있습니다. 잉곳의 수소 함량은 더 높다;
4) 합금을 교체 할 때 배럴은 청소되지 않았다.
5) 압출 실린더 및 압출 잉곳의 온도가 너무 높다;
6) INGOT 크기는 허용 가능한 음의 편차를 초과합니다.
7) 잉곳이 너무 길고 너무 빨리 채워졌으며 잉곳의 온도는 고르지 않습니다.
8) 다이 홀 디자인은 불합리합니다. 또는 나머지 재료를 부적절하게 절단;
제거 방법 :
1) 구멍, 느슨 함, 균열 및 잉곳의 기타 결함과 같은 결함을 방지하기 위해 정제, 탈기 및 주조 수준을 향상시킵니다.
2) 압출 실린더 및 압출 패드의 일치하는 치수를 합리적으로 설계합니다. 도구의 크기를 자주 확인하여 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.
3) 압출 패드는 내성을 벗어날 수 없다.
4) 합금을 교체 할 때 실린더를 철저히 청소해야합니다.
5) 압출 및 충전 단계의 속도를 늦추십시오.
6) 도구와 잉곳의 표면을 깨끗하고 매끄럽고 건조하게 유지하여 압출 패드와 곰팡이의 윤활을 줄입니다.
7) 엄격한 작동, 잔류 물질의 정확한 절단 및 완전한 배기 장치;
8) 잉곳 구배 가열 방법은 잉곳의 머리 온도를 높이고 꼬리 온도를 낮게 만드는 데 사용됩니다. 충전시, 헤드가 먼저 변형되고 실린더의 가스는 패드와 압출 실린더 벽 사이의 간격을 통해 점차 배출됩니다.
9) 과도한 온도와 과도한 속도를 방지하기 위해 장비 및 기기를 자주 점검하십시오.
10) 툴링 및 곰팡이를 합리적으로 설계하고 제조하고 내부 경사가 1 ° ~ 3 °의 안내 구멍과 전환 구멍을 설계하십시오.
3. 압출 균열
원인:
균열의 발생은 압출 과정에서 금속의 응력 및 흐름과 관련이 있습니다. 표면 주기적 균열을 예로 들어, 곰팡이 모양의 제약과 접촉 마찰의 효과는 빈 표면의 흐름을 방해합니다. 생성물의 중심의 유속은 외부 금속의 유속보다 크기 때문에 외부 금속에 추가 인장 응력이 발생하고 중심에는 추가 압축 응력이 적용됩니다. 추가 응력의 생성은 변형 구역의 기본 응력 상태를 변화시켜 표면층의 축 방향 작업 응력 (기본 응력의 중첩 및 추가 응력)이 인장 응력이 될 수 있습니다. 이 인장 응력이 금속의 실제 골절 강도 한계에 도달하면 내부 팽창 균열이 표면에 나타날 수 있으며, 그 모양은 변형 구역을 통한 금속의 속도와 관련이 있습니다.
제거 방법 :
1) 합금 조성이 지정된 요구 사항을 충족하고, 잉곳의 품질을 향상시키고, 소성의 감소를 유발할 수있는 잉곳의 불순물 함량을 최소화하고, 높은 마그네슘 합금에서 나트륨 함량을 최소화하도록하십시오.
2) 다양한 가열 및 압출 사양을 엄격하게 구현하고 제품의 재료 및 특성에 따라 압출 온도와 속도를 합리적으로 제어합니다.
3) 금형 설계를 개선하고, 금형 사이징 벨트의 길이를 적절하게 증가시키고, 단면 모서리의 필렛 반경을 적절하게 증가시킵니다. 특히, 금형 브리지, 납땜 스테이션 챔버 및 코너 반경의 설계는 합리적이어야합니다.
4) 잉곳의 균질화 효과를 향상시키고 합금의 가소성과 균일 성을 향상시킵니다.
5) 조건이 허용되면 윤활제 압출, 원뿔 다이 압출 또는 역전 압출과 같은 방법을 사용하여 불균형 변형을 줄입니다.
6) 정상적인 작동을 위해 기기와 장비를 정기적으로 검사합니다.
4. 오렌지 껍질
원인:
주된 이유는 제품의 내부 구조에 거친 곡물이 있기 때문입니다. 일반적으로 곡물이 거칠수록 더 분명합니다. 특히 신장이 큰 경우, 이런 종류의 오렌지 껍질 결함이 발생할 가능성이 높습니다.
예방 방법 :
오렌지 껍질 결함의 발생을 방지하기 위해 가장 중요한 것은 적절한 압출 온도 및 압출 속도를 선택하고 신장을 제어하는 것입니다. 잉곳의 내부 구조를 개선하고 거친 곡물을 방지하십시오.
5. 어두운 반점
원인:
주된 이유는 프로파일의 두꺼운 벽 부분과 열 내성 펠트 (또는 흑연 스트립) 사이의 접촉점에서의 냉각 속도가 훨씬 작고 고체 용액 농도는 다른 곳보다 상당히 작기 때문입니다. 따라서 내부 구조는 다르고 모양은 어두운 색을 보여줍니다.
제거 방법 :
주요 방법은 방전 테이블의 냉각을 강화하고 슬라이딩 테이블과 냉각 베드에 도달 할 때 한 곳에서 멈추지 않도록하여 제품이 다른 위치에서 열 내성 펠트와 접촉하여 냉각 조건을 개선 할 수 있습니다.
6. 조직 줄무늬
원인:
압출 부품의 고르지 않은 구조 및 조성으로 인해 압출 방향의 밴드 형 선이 생성물에 나타납니다. 일반적으로 벽 두께가 변하는 영역에 나타납니다. 이것은 부식 또는 양극화에 의해 결정될 수 있습니다. 부식 온도를 변경할 때 밴딩이 때때로 사라지거나 너비와 모양이 변할 수 있습니다. 원인은 잉곳의 미세한 거시적 또는 미세 구조, 잉곳의 균질화 불충분 한 균질화 또는 압출 제품 처리를위한 잘못된 가열 시스템 때문입니다.
제거 방법 :
1) 잉곳은 거친 곡물 잉곳 사용을 피하기 위해 정제되어야합니다.
2) 금형을 개선하고 가이드 캐비티의 적절한 모양을 선택한 다음 가이드 캐비티 또는 몰드 사이징 벨트를 다듬습니다.
7. 세로 용접 라인
원인:
주로 금속 흐름의 용접 부분과 압출 다이에서 금속의 다른 부분 사이의 구조적 차이에 의해 발생합니다. 또는 압출 동안 금형 용접 공동의 알루미늄 공급 불충분함에 의해 발생할 수 있습니다.
제거 방법 :
1) 스플릿 결합 금형의 브리지 구조 및 용접 캐비티의 설계를 향상시킵니다. 예를 들어 분할 비율 조정과 같은 분할 구멍 영역의 압출 제품 영역의 비율 및 용접 캐비티 깊이.
2) 특정 압출 비율을 보장하려면 압출 온도와 압출 속도 사이의 균형에주의를 기울이십시오.
3) 윤활제와 외래 물질을 용접 관절에 혼합하지 않기 위해 표면에 오일 얼룩이있는 주조 체인을 사용하지 마십시오.
4) 압출 실린더 및 압출 패드에 오일을 바르지 말고 깨끗하게 유지하지 마십시오.
5) 나머지 재료의 길이를 적절하게 증가시킵니다.
8. 수평 용접 라인 또는 정지 자국
원인:
주된 이유는 연속 압출 동안 금형의 금속이 새로 첨가 된 빌릿의 프론트 엔드 금속에 제대로 용접되어 있기 때문입니다.
제거 방법 :
1) 나머지 재료를 자르고 똑 바르게하는 데 사용되는 가위의 칼날을 날카롭게하십시오.
2) 윤활유와 이물질이 혼합되는 것을 방지하기 위해 빌릿의 끝 표면을 청소하십시오.
3) 압출 온도를 적절하게 증가시키고 천천히 균일하게 압출하십시오.
4) 합리적으로 도구 금형, 곰팡이 재료, 크기 조정, 강도 및 경도를 설계하고 선택하십시오.
9. 긁힘, 긁힘
원인:
주된 이유는 제품이 슬라이드 아웃 테이블에서 완제품 톱니팅 테이블로 수평으로 운반 될 때 냉각 베드에서 튀어 나와 제품을 긁기 때문입니다. 그들 중 일부는 적재 및 운송 중에 발생합니다.
제거 방법 :
1) 곰팡이 크기 벨트는 매끄럽고 깨끗해야하며 금형 빈 공구도 매끄럽게해야합니다.
2) 금형을 설치할 때 조심스럽게 점검하여 균열이 작은 금형을 사용하지 않도록하십시오. 금형을 설계 할 때 필레 반경에주의하십시오.
3) 금형 작업 벨트를 즉시 확인하고 연마하십시오. 금형 경도는 균일해야합니다.
4) 냉각 베드와 완제품 저장 테이블을 자주 확인하십시오. 그들은 단단한 돌기가 제품을 긁지 않도록 매끄럽게해야합니다. 가이드 경로는 올바르게 윤활 될 수 있습니다.
5) 로딩 할 때 완제품보다 부드러운 스페이서를 배치해야하며 운송 및 리프팅을 원활하고 조심스럽게 수행해야합니다.
10. 금속 프레스
원인:
주된 이유는 곰팡이의 빈 나이프 위치에서 생성 된 알루미나 슬래그가 압출 된 생성물에 부착되어 배출 테이블 또는 슬라이드 테이블로 흐르고 롤러에 의해 압출 된 재료의 표면으로 눌러지기 때문입니다. 양극화 동안, 금속이 압축되는 곳에 산화물 필름이나 들여 쓰기 또는 구덩이는 형성되지 않습니다.
제거 방법 :
1) 사이즈 벨트를 부드럽게하고 사이징 벨트의 길이를 단축하십시오.
2) 사이징 벨트의 빈 나이프를 조정하십시오.
3) 다이 구멍의 레이아웃을 교체하고 alumina 슬래그가 눌리지 않도록 롤러와 접촉하는 제품의 평평한 표면을 배치하지 마십시오.
4) 잉곳의 표면과 끝을 청소하고 윤활유에서 금속 부스러기를 피하십시오.
11. 다른 표면 결함
원인:
1) 용융 및 주조 공정 동안, 화학적 조성물은 금속성 내포물, 기공 및 비금속 내포물로 고르지 않으며, 산화물 필름 또는 금속의 내부 구조는 고르지 않습니다.
2) 압출 과정에서 온도 및 변형이 고르지 않고 압출 속도가 너무 빠르고 냉각이 고르지 않으며 흑연 및 오일과의 접촉에서 구조가 고르지 않습니다.
3) 금형 설계는 불합리하며 금형의 날카로운 모서리 사이의 전환은 매끄럽지 않습니다. 빈 칼은 너무 작아 금속을 긁고, 곰팡이는 제대로 처리되지 않았으며, 버가 있고 매끄럽지 않으며, 질화 처리가 좋지 않습니다. 표면 경도는 고르지 않으며 작업 벨트는 매끄럽지 않습니다.
4) 표면 처리 과정에서 목욕 액체 농도, 온도 및 전류 밀도는 불합리하며 산 부식 또는 알칼리 부식 처리 과정은 부적절합니다.
제거 방법 :
1) 화학 조성을 제어하고, 주조 과정을 최적화하며, 정제, 정제 및 균질화를 강화합니다.
2) Ingot 균질화 공정에는 빠른 냉각이 필요합니다.
3) 압출 온도와 속도를 합리적으로 제어하여 균일 한 변형을 보장하고 합리적인 잉곳 길이를 사용하십시오.
4) 금형의 설계 및 제조 방법을 개선하고, 곰팡이 작업 벨트의 경도를 높이고, 표면 거칠기를 줄입니다.
5) 질화 과정을 최적화하십시오.
6) 산 부식 또는 알칼리 부식 중에 2 차 손상 또는 표면 오염을 방지하기 위해 표면 처리 과정을 엄격하게 제어합니다.
Mat Aluminum에서 May Jiang에 의해 편집 됨
후 시간 : 8 월 28-2024 년
