건설에 사용되는 알루미늄 프로파일의 침하 방법에는 일반적으로 계량 침하와 이론 침하가 포함됩니다. 중량 정산은 포장재를 포함한 알루미늄 프로파일 제품의 중량을 측정하고, 실제 중량에 톤당 가격을 곱하여 결제 금액을 계산하는 작업입니다. 이론적 합의는 프로파일의 이론적 중량에 톤당 가격을 곱하여 계산됩니다.
계량 정산 시 실제 계량된 중량과 이론적으로 계산된 중량에는 차이가 있습니다. 이 차이에는 여러 가지 이유가 있습니다. 이번 글에서는 알루미늄 프로파일의 모재 두께 차이, 표면 처리층 차이, 포장재 재질 차이 등 3가지 요소로 인해 발생하는 중량 차이를 주로 분석합니다. 이 문서에서는 이러한 요소를 제어하여 편차를 최소화하는 방법에 대해 설명합니다.
1. 모재 두께 변화에 따른 중량 차이
프로파일의 실제 두께와 이론적인 두께 사이에는 차이가 있어, 무게를 잰 중량과 이론적인 중량 사이에 차이가 발생합니다.
1.1 두께 변화에 따른 중량 계산
중국 표준 GB/T5237.1에 따르면 외부 원이 100mm를 초과하지 않고 공칭 두께가 3.0mm 미만인 프로파일의 경우 고정밀 편차는 ±0.13mm입니다. 1.4mm 두께의 창틀 프로파일을 예로 들면 미터당 이론적인 무게는 1.038kg/m입니다. 양의 편차가 0.13mm이면 미터당 중량은 1.093kg/m이며 차이는 0.055kg/m입니다. 음의 편차가 0.13mm이면 미터당 중량은 0.982kg/m이며 차이는 0.056kg/m입니다. 963미터를 계산하면 톤당 53kg의 차이가 있습니다. 그림 1을 참조하세요.
그림에서는 1.4mm 공칭 두께 단면의 두께 변화만 고려한다는 점에 유의해야 합니다. 두께의 차이를 모두 고려하면 실측중량과 이론중량의 차이는 0.13/1.4*1000=93kg이 됩니다. 알루미늄 프로파일의 모재 두께에 차이가 있으면 중량 중량과 이론 중량의 차이가 결정됩니다. 실제 두께가 이론 두께에 가까울수록, 무게를 잰 무게도 이론 무게에 가까워집니다. 알루미늄 프로파일을 생산하는 동안 두께가 점차 증가합니다. 즉, 동일한 금형 세트로 생산된 제품의 무게를 측정하면 처음에는 이론 중량보다 가벼워지고, 이후에는 동일해지며, 나중에는 이론 중량보다 무거워집니다.
1.2 편차를 제어하는 방법
알루미늄 프로파일 금형의 품질은 프로파일의 미터당 중량을 제어하는 기본 요소입니다. 첫째, 출력 두께가 요구 사항을 충족하도록 금형의 작업 벨트와 가공 치수를 엄격하게 제어하고 정밀도를 0.05mm 범위 내에서 제어해야 합니다. 둘째, 규정에 따라 압출 속도를 적절하게 관리하고 일정 횟수의 금형 통과 후 유지 관리를 수행하여 생산 공정을 제어해야 합니다. 또한, 금형에 질화 처리를 하여 작업 벨트의 경도를 높이고 두께 증가를 늦출 수 있습니다.
2. 다양한 벽 두께 요구 사항에 대한 이론적인 무게
알루미늄 프로파일의 벽 두께에는 공차가 있으며 고객마다 제품 벽 두께에 대한 요구 사항이 다릅니다. 벽 두께 공차 요구 사항에 따라 이론적인 무게가 달라집니다. 일반적으로 양의 편차만 있거나 음의 편차만 있어야 합니다.
2.1 양의 편차에 대한 이론적 가중치
벽 두께에 양의 편차가 있는 알루미늄 프로파일의 경우 모재의 임계 하중 지지 영역에서 측정된 벽 두께가 1.4mm 또는 2.0mm 이상이어야 합니다. 양수 공차의 이론 중량 계산 방법은 벽 두께를 중심으로 편차 다이어그램을 그려 미터당 중량을 계산하는 것입니다. 예를 들어 벽 두께가 1.4mm이고 양의 공차가 0.26mm(음의 공차가 0mm)인 프로파일의 경우 중심 편차의 벽 두께는 1.53mm입니다. 이 프로파일의 미터당 무게는 1.251kg/m입니다. 계량 목적을 위한 이론적인 무게는 1.251kg/m를 기준으로 계산되어야 합니다. 프로파일의 벽 두께가 -0mm일 때 미터당 무게는 1.192kg/m이고, +0.26mm일 때 미터당 무게는 1.309kg/m입니다. 그림 2를 참조하세요.
벽 두께 1.53mm를 기준으로 1.4mm 구간만 최대 편차(Z-max 편차)까지 늘리면 Z-max 양의 편차와 중심 벽 두께의 무게 차이는 (1.309 – 1.251) * 1000입니다. = 58kg. 모든 벽 두께가 Z-최대 편차에 있는 경우(가능성이 거의 없음) 무게 차이는 0.13/1.53 * 1000 = 85kg이 됩니다.
2.2 음의 편차에 대한 이론적 가중치
알루미늄 프로파일의 경우 벽 두께는 지정된 값을 초과해서는 안 됩니다. 이는 벽 두께의 공차가 음수임을 의미합니다. 이 경우 이론적 중량은 음수 편차의 절반으로 계산되어야 합니다. 예를 들어 벽 두께가 1.4mm이고 음의 공차가 0.26mm(양의 공차가 0mm)인 프로파일의 경우 이론 중량은 공차의 절반(-0.13mm)을 기준으로 계산됩니다. 그림 3을 참조하세요.
벽 두께가 1.4mm인 경우 미터당 무게는 1.192kg/m이고, 벽 두께가 1.27mm인 경우 미터당 무게는 1.131kg/m입니다. 둘의 차이는 0.061kg/m 입니다. 제품의 길이를 1톤(838m)으로 계산하면 무게 차이는 0.061*838=51kg이 됩니다.
2.3 벽 두께에 따른 무게 계산 방법
위의 다이어그램에서 이 기사에서는 다양한 벽 두께를 계산할 때 모든 단면에 적용하는 대신 공칭 벽 두께 증가 또는 감소를 사용한다는 것을 알 수 있습니다. 다이어그램에서 대각선으로 채워진 영역은 1.4mm의 공칭 벽 두께를 나타내고, 다른 영역은 GB/T8478 표준에 따른 공칭 벽 두께와 다른 기능 슬롯 및 핀의 벽 두께에 해당합니다. 따라서 벽 두께를 조정할 때 주로 공칭 벽 두께에 중점을 둡니다.
재료 제거 중 금형 벽 두께의 변화에 따라 새로 제작된 금형의 모든 벽 두께에는 음의 편차가 있는 것으로 관찰됩니다. 따라서 공칭 벽 두께의 변화만 고려하면 계량 중량과 이론 중량을 보다 보수적으로 비교할 수 있습니다. 비공칭 영역의 벽 두께는 변경되며 한계 편차 범위 내의 비례 벽 두께를 기준으로 계산할 수 있습니다.
예를 들어, 공칭 벽 두께가 1.4mm인 창문 및 문 제품의 경우 미터당 무게는 1.192kg/m입니다. 1.53mm 벽 두께에 대한 미터당 중량을 계산하기 위해 비례 계산 방법인 1.192/1.4 * 1.53을 적용하여 미터당 중량이 1.303kg/m가 됩니다. 마찬가지로 벽 두께가 1.27mm인 경우 미터당 무게는 1.192/1.4 * 1.27로 계산되어 미터당 무게는 1.081kg/m가 됩니다. 다른 벽 두께에도 동일한 방법을 적용할 수 있습니다.
벽 두께가 1.4mm인 시나리오를 기준으로 모든 벽 두께를 조정하면 중량 중량과 이론 중량의 중량 차이는 약 7%~9%입니다. 예를 들어 다음 다이어그램과 같습니다.
3. 표면처리층 두께에 따른 중량차이
건설에 사용되는 알루미늄 프로파일은 일반적으로 산화, 전기 영동, 스프레이 코팅, 탄화불소 및 기타 방법으로 처리됩니다. 처리 레이어를 추가하면 프로파일의 무게가 증가합니다.
3.1 산화 및 전기영동 프로파일의 중량 증가
산화 및 전기영동의 표면처리를 거쳐 산화막과 복합막(산화막 및 전기영동 도막)층이 10μm~25μm 두께로 형성됩니다. 표면 처리 필름은 무게를 더하지만, 알루미늄 프로파일은 전처리 과정에서 무게가 약간 줄어듭니다. 중량 증가는 크지 않으므로 산화 및 전기영동 처리 후의 중량 변화는 일반적으로 무시할 수 있습니다. 대부분의 알루미늄 제조업체는 무게를 추가하지 않고 프로파일을 가공합니다.
3.2 스프레이 코팅 프로파일의 중량 증가
스프레이 코팅 프로파일은 표면에 분말 코팅 층이 있으며 두께는 40μm 이상입니다. 분체도료의 무게는 두께에 따라 다릅니다. 국가 표준에서는 60μm~120μm의 두께를 권장합니다. 다양한 유형의 분체 코팅은 동일한 필름 두께에 대해 서로 다른 무게를 갖습니다. 창틀, 창 멀리언, 창틀 등 대량 생산되는 제품의 경우 단일 필름 두께를 주변부에 분사하며, 주변 길이 데이터는 그림 4에서 확인할 수 있다. 프로파일의 분사 코팅 후 중량 증가는 다음과 같다. 표 1에서 찾을 수 있습니다.
표의 데이터에 따르면 문과 창문 프로파일의 스프레이 코팅 후 중량 증가는 약 4%~5%를 차지합니다. 프로파일 1톤의 경우 약 40kg~50kg입니다.
3.3 탄화불소 페인트 스프레이 코팅 프로파일의 중량 증가
탄화불소 페인트 스프레이 코팅 프로파일의 코팅 평균 두께는 2회 코팅의 경우 30μm 이상, 3회 코팅의 경우 40μm, 4회 코팅의 경우 65μm입니다. 대부분의 탄화불소 페인트 스프레이 코팅 제품은 2회 또는 3회 코팅을 사용합니다. 탄화불소 페인트의 종류가 다양하기 때문에 경화 후 밀도도 다릅니다. 일반 탄화불소 도료를 예로 들면, 중량 증가는 다음 표 2와 같습니다.
표의 데이터에 따르면, 불소 페인트로 문과 창 프로필을 스프레이 코팅한 후 중량 증가는 약 2.0%~3.0%를 차지합니다. 프로파일 1톤의 경우 약 20kg~30kg입니다.
3.4 분체 및 불소 페인트 스프레이 코팅 제품의 표면 처리층 두께 제어
분말 및 탄화불소 페인트 스프레이 코팅 제품의 코팅층 제어는 생산의 핵심 공정 제어 지점으로, 주로 스프레이 건에서 분말 또는 페인트 스프레이의 안정성과 균일성을 제어하여 페인트 필름의 균일한 두께를 보장합니다. 실제 생산 시 코팅층의 두께가 너무 두꺼워지는 것도 2차 스프레이 코팅을 하는 이유 중 하나입니다. 표면을 연마하더라도 스프레이 코팅층이 여전히 지나치게 두꺼울 수 있습니다. 제조업체는 스프레이 코팅 공정의 제어를 강화하고 스프레이 코팅의 두께를 보장해야 합니다.
4.포장방법에 따른 무게차이
알루미늄 프로파일은 일반적으로 종이 포장이나 수축 필름 포장으로 포장되며, 포장 방법에 따라 포장재의 무게가 달라집니다.
4.1 종이 포장의 무게 증가
계약서에는 일반적으로 종이 포장의 중량 제한이 명시되어 있으며 일반적으로 6%를 초과하지 않습니다. 즉, 프로파일 1톤당 종이 무게가 60kg을 초과해서는 안 됩니다.
4.2 수축필름 포장시 중량 증가
수축 필름 포장으로 인한 중량 증가는 일반적으로 약 4%입니다. 프로파일 1톤당 수축 필름의 무게는 40kg을 초과할 수 없습니다.
4.3 포장 스타일이 무게에 미치는 영향
프로파일 포장의 원리는 프로파일을 보호하고 취급을 용이하게 하는 것입니다. 프로파일 한 패키지의 무게는 약 15kg~25kg이어야 합니다. 패키지당 프로필 수는 패키지의 중량 비율에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 창틀 프로파일이 길이 6미터, 무게가 25kg, 포장지 무게가 1.5kg으로 6%를 차지하는 4개 세트로 포장된 경우 그림 5를 참조하십시오. 6개, 무게는 37kg, 포장지 무게는 2kg으로 5.4%를 차지한다(그림 6 참조).
위의 그림을 보면, 패키지에 프로파일이 많을수록 포장재의 중량 비율이 작아지는 것을 알 수 있습니다. 패키지당 동일한 수의 프로파일에서 프로파일의 중량이 높을수록 포장재의 중량 비율은 작아집니다. 제조업체는 계약에 명시된 중량 요구 사항을 충족하기 위해 패키지당 프로필 수와 포장 재료의 양을 제어할 수 있습니다.
결론
위의 분석에 따르면 프로파일의 실제 중량과 이론 중량 사이에는 편차가 있습니다. 벽 두께의 편차는 중량 편차의 주요 원인입니다. 표면처리층의 무게 조절이 비교적 용이하며, 포장재의 무게 조절도 가능하다. 계량 중량과 계산 중량의 중량 차이가 7% 이내가 표준 요구 사항을 충족하며, 5% 이내의 차이가 생산 제조업체의 목표입니다.
MAT Aluminium의 May Jiang이 편집함
게시 시간: 2023년 9월 30일
