1 자동차 산업에서의 알루미늄 합금의 응용
현재 전 세계 알루미늄 소비량의 12~15% 이상이 자동차 산업에서 사용되고 있으며, 일부 선진국에서는 25%를 초과합니다. 2002년 유럽 자동차 산업 전체는 연간 150만 톤 이상의 알루미늄 합금을 소비했습니다. 약 25만 톤이 차체 제조에, 80만 톤이 자동차 변속기 시스템 제조에, 그리고 42만 8천 톤이 차량 구동 및 현가 시스템 제조에 사용되었습니다. 자동차 제조 산업이 알루미늄 소재의 최대 소비국이 되었음을 알 수 있습니다.
스탬핑에서 알루미늄 스탬핑 시트에 대한 2가지 기술 요구 사항
2.1 알루미늄 시트의 성형 및 다이 요구 사항
알루미늄 합금의 성형 공정은 일반 냉연판과 유사하며, 추가 공정을 통해 폐기물과 알루미늄 스크랩 발생을 줄일 수 있습니다. 그러나 냉연판과 비교했을 때 금형 요건에는 차이가 있습니다.
2.2 알루미늄 시트의 장기 보관
알루미늄 판재의 시효 경화 후 항복 강도가 증가하여 모서리 가공성이 저하됩니다. 금형 제작 시에는 상위 규격 요건을 충족하는 소재 사용을 고려하고, 생산 전에 타당성 검증을 실시하십시오.
생산에 사용되는 스트레칭 오일/방청유는 휘발되기 쉽습니다. 시트 포장을 개봉한 후에는 즉시 사용하거나 스탬핑 전에 세척하고 오일을 발라야 합니다.
표면은 산화되기 쉬우므로 개방된 곳에 보관해서는 안 됩니다. 특별한 관리(포장)가 필요합니다.
알루미늄 스탬핑 시트 용접에 대한 3가지 기술 요구 사항
알루미늄 합금 본체를 조립하는 동안 주요 용접 공정에는 저항 용접, CMT 냉간 전이 용접, 텅스텐 불활성 가스(TIG) 용접, 리벳팅, 펀칭, 연삭/연마가 포함됩니다.
3.1 알루미늄 시트의 리벳팅 없는 용접
리벳이 없는 알루미늄 시트 부품은 압력 장비와 특수 금형을 사용하여 두 장 이상의 금속 시트를 냉간 압출하여 제작됩니다. 이 공정은 일정한 인장 및 전단 강도를 가진 매립형 연결 지점을 생성합니다. 연결 시트의 두께는 같거나 다를 수 있으며, 접착층이나 기타 중간층을 포함할 수 있으며, 재질도 같거나 다를 수 있습니다. 이 방법은 보조 커넥터 없이도 우수한 연결성을 제공합니다.
3.2 저항 용접
현재 알루미늄 합금 저항 용접은 일반적으로 중주파 또는 고주파 저항 용접 공정을 사용합니다. 이 용접 공정은 용접 전극의 직경 범위 내에서 모재를 매우 짧은 시간 내에 용융시켜 용접 풀을 형성합니다.
용접 부위는 빠르게 냉각되어 접합부를 형성하며, 알루미늄-마그네슘 분진 발생 가능성은 최소화됩니다. 생성되는 용접 흄의 대부분은 금속 표면의 산화물 입자와 표면 불순물로 구성됩니다. 용접 공정 중 국소 배기 시스템을 통해 이러한 입자를 대기 중으로 신속하게 제거하며, 알루미늄-마그네슘 분진 발생도 최소화됩니다.
3.3 CMT 냉간 전이 용접 및 TIG 용접
이 두 가지 용접 공정은 불활성 가스의 보호로 인해 고온에서 더 작은 알루미늄-마그네슘 금속 입자를 생성합니다. 이러한 입자는 아크 작용으로 작업 환경으로 튀어 알루미늄-마그네슘 분진 폭발 위험을 초래할 수 있습니다. 따라서 분진 폭발 방지 및 처리를 위한 예방 조치와 조치가 필요합니다.
에지 롤링 알루미늄 스탬핑 시트에 대한 4가지 기술적 요구 사항
알루미늄 합금 엣지 압연과 일반 냉연판 엣지 압연의 차이는 상당합니다. 알루미늄은 강철보다 연성이 낮으므로 압연 중 과도한 압력을 피해야 하며, 압연 속도는 일반적으로 200~250mm/s로 비교적 느리게 해야 합니다. 각 압연 각도는 30°를 초과해서는 안 되며, V자 압연은 피해야 합니다.
알루미늄 합금 압연 온도 요건: 20°C 실온에서 압연해야 합니다. 냉장 보관 상태에서 바로 꺼낸 부품은 바로 엣지 압연을 하지 마십시오.
알루미늄 스탬핑 시트용 엣지 롤링의 5가지 형태 및 특성
5.1 알루미늄 스탬핑 시트의 에지 롤링 형태
일반 압연은 초기 예비 압연, 2차 예비 압연, 최종 압연의 세 단계로 구성됩니다. 이 단계는 일반적으로 특정 강도 요구 사항이 없고 외판 플랜지 각도가 정상일 때 사용됩니다.
유럽식 압연은 초기 예비 압연, 2차 예비 압연, 최종 압연, 그리고 유럽식 압연의 네 단계로 구성됩니다. 유럽식 압연은 일반적으로 앞면 및 뒷면 커버와 같은 긴 면 압연에 사용됩니다. 또한, 유럽식 압연은 표면 결함을 줄이거나 제거하는 데에도 사용될 수 있습니다.
5.2 알루미늄 스탬핑 시트의 엣지 롤링 특성
알루미늄 부품 압연 장비의 경우, 바닥 금형과 인서트 블록을 800~1200# 사포로 정기적으로 연마하고 유지 관리하여 표면에 알루미늄 조각이 없는지 확인해야 합니다.
알루미늄 스탬핑 시트의 엣지 롤링으로 인한 결함의 6가지 다양한 원인
알루미늄 부품의 엣지 롤링으로 인해 발생하는 결함의 다양한 원인은 표에 나타나 있습니다.
알루미늄 스탬핑 시트 코팅을 위한 7가지 기술 요구 사항
7.1 알루미늄 스탬핑 시트에 대한 물 세척 수동화의 원리 및 효과
물세척 부동태화는 알루미늄 부품 표면에 자연적으로 형성된 산화막과 오일 얼룩을 제거하고, 알루미늄 합금과 산성 용액 사이의 화학 반응을 통해 공작물 표면에 치밀한 산화막을 형성하는 것을 말합니다. 스탬핑 후 알루미늄 부품 표면의 산화막, 오일 얼룩, 용접, 접착제 결합은 모두 영향을 미칩니다. 접착제와 용접부의 접착력을 향상시키기 위해 화학 공정을 사용하여 표면의 접착력을 오래 지속시키고 저항 안정성을 유지하여 용접 성능을 향상시킵니다. 따라서 레이저 용접, 냉간 금속 전이 용접(CMT) 및 기타 용접 공정이 필요한 부품은 물세척 부동태화 공정을 거쳐야 합니다.
7.2 알루미늄 스탬핑 시트의 물 세척 수동화 공정 흐름
물 세척 부동태화 장비는 탈지 구역, 산업용 물 세척 구역, 부동태화 구역, 정수 헹굼 구역, 건조 구역, 그리고 배기 시스템으로 구성됩니다. 처리할 알루미늄 부품을 세척 바구니에 넣고 고정한 후 탱크로 내립니다. 다양한 용매가 담긴 탱크에서 부품은 탱크에 있는 모든 작동 용액으로 반복적으로 헹궈집니다. 모든 탱크에는 순환 펌프와 노즐이 장착되어 모든 부품의 균일한 헹굼을 보장합니다. 물 세척 부동태화 공정 흐름은 다음과 같습니다. 탈지 1→탈지 2→물 세척 2→물 세척 3→부동태화→물 세척 4→물 세척 5→물 세척 6→건조. 알루미늄 주물은 물 세척 2를 생략할 수 있습니다.
7.3 알루미늄 스탬핑 시트의 물 세척 수동화를 위한 건조 공정
부품 온도가 실온에서 140°C까지 상승하는 데 걸리는 시간은 약 7분이며, 접착제의 최소 경화 시간은 20분입니다.
알루미늄 부품은 실온에서 유지 온도까지 약 10분 만에 상승하며, 알루미늄의 유지 시간은 약 20분입니다. 유지 후, 자가 유지 온도에서 약 7분 동안 100°C까지 냉각합니다. 유지 후, 실온까지 냉각합니다. 따라서 알루미늄 부품의 전체 건조 시간은 37분입니다.
8 결론
현대 자동차는 경량화, 고속화, 안전성, 편의성, 저비용, 저배출, 에너지 효율을 지향하고 있습니다. 자동차 산업의 발전은 에너지 효율, 환경 보호, 그리고 안전과 밀접한 관련이 있습니다. 환경 보호에 대한 인식이 높아짐에 따라 알루미늄 판재는 다른 경량 소재에 비해 비용, 제조 기술, 기계적 성능, 그리고 지속 가능한 개발 측면에서 비교할 수 없는 이점을 제공합니다. 따라서 알루미늄 합금은 자동차 산업에서 선호되는 경량 소재가 될 것입니다.
MAT Aluminum의 May Jiang이 편집했습니다.
게시 시간: 2024년 4월 18일
